Beton: Kullanım ve Dayanıklılık

Bu makaleyi okuduktan sonra öğreneceksiniz: - 1. Yapı Yapı Kullanımında Beton 2. Betonun Dayanıklılığı 3. Çimento ve Su Çimento Oranının Nemlendirilmesi 4. Hidratlı Çimento Macunu 5. İşlenebilirlik 6. Betonun Dayanıklılığını Etkileyen Faktörler 7. Önleyici Bakım.

Yapı Yapı Kullanımında Beton:

Günümüzde yapılar için en çok kullanılan inşaat malzemesinde beton. Beton yapı yapılarında sade beton, betonarme ve ön gerilmeli beton olarak kullanılır.

Yapısal beton, bileşenlerinin - çimento, ince agrega, seyri agrega ve su - dikkatli bir şekilde oranlanmasıyla elde edilen bir malzemedir. Betonun fiziksel özellikleri, bileşenlerin oranı değiştirilerek ve gerekirse bazı katkı maddeleri eklenerek modifiye edilir.

Kompozit malzemenin birçok avantajı vardır. Yeterli basınç dayanımı ve sertliği vardır. Pahalı ekipman kullanmadan sahada kolayca üretilebilir. 'Yeşil' durumda, herhangi bir şekilde kalıplanabilir. Uygun özenle hazırlanırsa beton dayanıklı hale getirilebilir. Bununla birlikte, malzeme kırılgandır ve gerginliği çok zayıftır. Süneklik ve tokluk da zayıf.

Fiziksel olarak, sertleşmiş betonun yapısı, uygun şekilde işlenmediği sürece malzemenin bozulmasına neden olan su ve zararlı sıvıların girmesine izin veren çok sayıda mikro gözenek / boşluk içerir.

Başlangıçta beton, yerçekimi yapılarının inşa edilmesinde sınırlı kullanımı vardı; ancak betonarme ve hızlı sanayileşmenin gelişmesiyle birlikte, malzeme, karmaşık yüksek katlı binalar dahil olmak üzere tüm olası yapıları inşa etmek için kullanılıyor.

Bu nedenle, basınç dayanımı, gerilme dayanımı, süneklik, yorulma dayanımı, ısıl direnç vb. Gibi çeşitli gereklilikleri karşılayacak betonun geliştirilmesi ve yüksek kalitede ve dayanıklı betonun üretilmesi şarttır.

Gerekli olan bileşenler kolayca temin edilebildiğinden ve sahada herhangi bir sıkıntı olmadan ve herhangi bir ağır ekipmanın yardımı olmadan dikilebildiğinden beton yapılar tercih edilir. Üyelerin gücü, kullanılan beton ve çeliğin dayanımına bağlıdır ve gerektiğinde elde edilebilir.

Betonun Dayanıklılığı:

Malzemenin dayanıklılığı, olumsuz iklime ve agresif ortama karşı zaman testine dayanabilmesidir. Bir beton yapının gelişmiş dayanıklılığı, kullanılan malzemeler, davranışları, yapının konumu ve yapının tatmin edici bir şekilde gerçekleştirmesi beklenen çevre / iklim koşulları hakkında ayrıntılı bilgi gerektirir.

Beton heterojen bir malzemedir ve sahada farklı koşullar ve değişken parametreler altında üretilir. Dayanıklılık çok önemlidir ve en tartışmalı olanıdır. Kesin olan hiçbir şartname, inşaat aşamasında yeterli önlemler alınmadığı sürece dayanıklılığı sağlayamaz.

Aşağıdakiler ciddi dayanıklılık problemleri olarak kabul edilir veya yapının dayanıklılığını etkileyen standart altı malzemelerin kullanılmasının etkileri olarak görülür:

Kabarma, tokmak, sertleşme, kıvrılma, toz alma, bal tarağı, düşük test sonuçları, plastik rötre, çatlama, ölçeklendirme, kontrolsüz rötre, düzensiz renk, dalgalı yüzey.

Yukarıdaki sorunların çoğu, beton karışımını ihtiyaca göre marjinal olarak ayarlayarak veya doğru yapım prosedürünü izleyerek giderilebilir.

Doğal veya yapay çevresel etkilerle daha da şiddetlenen kimyasal saldırılar nedeniyle dayanıklılık çok ciddi bir şekilde etkilenir. Bu, sorunsuz ve uzun bir hizmet için tüm dikkatinizi vermeli; yapının ömrü.

Betonun performansı sistemdeki ısı, nem ve kimyasalların parazitinden etkilenir. Yapının dayanıklılığı için en önemli faktörler, sistem içindeki, yani mikroyapı gözenekleri ve çatlakları içindeki nem ve gazların giriş mekanizmasıdır.

Dayanıklılığın geliştirilmesi için inisiyatif eylemi, tam olarak, karıştırma suyuna katılan ve daha düşük mukavemet, daha yüksek gözeneklilik ve geçirgenliğe neden olan agregalardan kaynaklanan indüklenen sudur. Bu durum içeri giren tüm istenmeyen kimyasalları kendine çeker ve bozulma başlar. Bu, çevre koşulları ile daha da ağırlaştırılmıştır.

Çimento Hidrasyonu ve Su Çimento Oranı:

Çimento macunu oluşumu ve çimento hidrasyonu için beton karışımında su gerekir. Kimyasal reaksiyon için çimento kütlesinin yaklaşık yüzde 23 oranında suya ihtiyacı vardır ve bağlı su olarak bilinir. Jel gözeneklerini doldurmak için çimento kütlesinin yaklaşık yüzde 15'i gereklidir ve jel suyu olarak bilinir. Bu nedenle, hidrasyon için çimento kütlesinin toplam yüzde 38'i gereklidir.

Suyun yalnızca yüzde 38'i ilave edilirse, kılcal boşluklar elimine edilebilir. Hidrasyon ürünleri kolloidal olup, hidrasyon sırasında katı fazın yüzey alanında büyük bir artışa neden olur.

Bu, çok miktarda su emer. Eklenen su sadece yüzde 38 ise, tüm kolloidal yeterince doygun değildir, bu da macunun bağıl nemini düşürür ve jel sadece su dolu alanda oluşturulabilir.

Bu, çimento kütlesinin en az yüzde 50'sini gerektirir veya bir başka deyişle, hidrasyon için 0, 5'den büyük bir su-çimento oranı gereklidir. Düşük su yüzdesiyle beton karışımı uygulanabilir olmayacaktır. Bir karışım kolayca karıştırılabilir, gerekli yere yerleştirilebilir ve sıkıştırılabilirse uygulanabilir. Genellikle çimento kütlesinin yüzde 55 ila 65'i bu amaç için gereklidir.

Böylece, uygulanabilir bir beton karışımı elde etmek için, kimyasal işlem için gerekenden yaklaşık 1, 5 ila 2 kat su eklenir. Sertleştikten sonra beton kurumaya başlar ve fazla su buharlaşır ve betonda mikro boşluklar oluşur.

Sulu çimento macunu:

Sulu çimento macununun gücü esas olarak çimento kalitesine, karışım oranına ve su-çimento oranına bağlıdır. Çimentonun tamamen hidrasyonu ve hidratlanmış 5Smass'ın porozitesinin azaltılması, mukavemet ve dayanıklılığın arttırılması için esastır.

Betonun mukavemeti, hidratlanmış çimento pastasının hacminin hidratlanmış çimento ve kılcal gözenek hacimlerinin toplamına oranı olarak tanımlanan jel / boşluk oranındaki artışla artar. Bu nedenle, su içeriğini indirgenemez asgari seviyeye düşürmek, ancak uygun karıştırma, yerleştirme ve sıkıştırma için gereken işlenebilirliği koruyarak esastır.

Betonun İşlenebilirliği:

İşlenebilirlik, tam sıkıştırma sağlamak için gerekli olan faydalı iç işin miktarı olarak tanımlanabilir. Yararlı iç iş, yalnızca betonun fiziksel bir özelliğidir ve betondaki ayrı parçacıklar arasındaki iç sürtünmenin üstesinden gelmek için gereken iş ya da enerjidir.

Bununla birlikte uygulamada, beton ile kalıp veya donatı arasındaki yüzey sürtünmesinin üstesinden gelmek için ek enerji gerekir. Mukavemet, sıkıştırılmış kütlenin içindeki boşlukların varlığından önemli ölçüde etkilenir ve bu nedenle, mümkün olan maksimum yoğunluğa ulaşmak gereklidir; ancak tam sıkıştırma için yeterli işlenebilirlik gereklidir.

Betonun Dayanıklılığını Etkileyen Faktörler:

ben. Korozyon etkisine neden olan kimyasal etkiler,

ii. Beton geçirgenliği veya gözenekliliği,

iii. Daralma,

iv. Çeliğe beton örtü,

v. Betonun kürlenmesi,

vi. Termal etkiler

vii. Akustik basınç ve patlama basıncı,

viii. Donma ve çözülme etkisi, vb.

I. Korozyon etkisine neden olan kimyasal etkiler:

a. Tuz varlığı:

Tuz bulunması, betonda tuz hücresi oluşumu nedeniyle gömülü çeliğin korozyonunu hızlandırır ve betonun dayanıklılığını azaltır. Bu, atmosferin tuzluluk ile yüklü olduğu bölgelerde meydana gelir. Tuz, gözeneklilik yoluyla betona girer ve gömülü çeliğe saldırır.

Yapılar iyi inşaat uygulamaları ve kalite kontrolü ile yapılmışsa ve diğer şartlar ideal ise, bozulma derecesinin öncelikle betonun su-çimento oranının bir fonksiyonu olması muhtemeldir.

Betonarme durumunda, tuzların emilimi anodik ve katodik alanlar oluşturur, ortaya çıkan elektrolitik etki çelik üzerinde korozyon ürünlerinin birikmesine neden olur ve bu da çevreleyen betonda kırılmaya neden olur. Tuz saldırısının betonarme üzerindeki etkileri düz betondan daha şiddetlidir.

b. Karbondioksit:

Betonarme, birden fazla bileşenden oluşan bir malzemedir. Çimento ve agreganın özel bir karışımı olan beton, çimento hidrasyonundan dolayı 'yeşil' aşamada oldukça alkalidir. Taze betonun pH değerini artırarak kalsiyum hidroksit salınır.

Taze betonun pH değeri 12.5 civarındadır. Böyle bir durumda, gömülü çelik, geliştirilen ince oksit filmi ile korunmakta ve bu şartlar geçerli olana kadar çelik korunmaktadır. Ayrıca, beton tarafından sağlanan fiziksel bariyer de çeliği korur.

Ancak, zamanla atmosferdeki karbondioksit (CO2) gözeneklerden betona erişir. Bu karbondioksit kireci nötralize eder. Karbonatlamanın derinliği, çatlama miktarı, kullanılan betonun tek biçimliliği, hepsi çelik ve karbondioksite sağlanan koruyucu kalkanı etkiler, betonun geçirgenliği nedeniyle difüzyona ek olarak, bu çatlaklar vasıtasıyla takviye çeliğine kolay erişim sağlanır .

Karbondioksit alkalilerle reaksiyona girer ve pH değerinde düşüşe ve ardından koruyucu filmin parçalanmasına neden olan karbonatlar oluşturur. Karbonasyon olarak bilinen bu fenomen, Şekil 4.1 Karbonatlaşma penetrasyon eğrileri, paslanmaya veya çeliğin korozyona uğramasına neden olan kök.

Metal yüzey elektrolite maruz bırakıldığında, potansiyel fark noktaları arasındaki elektrik kuvvetleri geliştirilir. Dakika anodik ve katodik hücreler oluşur ve elektro-kimyasal reaksiyon başlar. Demir, elektromotor kuvvet serisine hidrojenden daha yüksek olduğundan, katotta hidrojen üretilirken anotta çözülür.

Karbonasyonun derinliği formülden hesaplanabilir:

C = √KT nerede

Nerede

C = karbonat derinliği,

T = yıl cinsinden süre ve

K = Çevreye ve betonun fiziksel durumuna bağlı olarak ortak verimlilik. K değeri 0, 5 ile 10 arasında değişmektedir.

c. Klorür saldırısı :

Beton, hava, nem, kloridler ve diğer atmosferik veya endüstriyel kirleticiler gibi elementleri korozyona karşı fiziksel bir bariyer sağlar. Deniz spreyi, sis veya sis vb. Nedeniyle, tuzlu su beton yüzeyinde yoğunlaşır ve klorürlerin giriş kaynağı haline gelir. Diğer kaynaklar agregalarda klorür, karıĢtırma suyu vb.

Klorür iyonları betonun pH değerini etkiler ve böylece korozyonu hızlandırır.

d. Tricalcium Aluminate (C3 A) varlığı:

Optimum Tricalcium Aluminate yüzdesi hala tartışmalı bir konudur. Düşük C3 yüzdesinin betondaki sülfat saldırısının geciktirilmesine yardımcı olduğu kabul edilirken, yüksek C3 yüzdesi klorür infiltrasyonunun nötrleştirilmesine yardımcı olur. Çelik korozyon nedeniyle betonun çatlaması, C3 A'nın çimento içeriğinin yüzdesinin bir işlevidir, C3A içeriği ne kadar düşükse, çatlama o kadar fazla olur.

C3 A içeren normal Portland çimentosuna sahip betonun% 7.11 oranında ciddi şekilde bozulduğu görülmüştür. Başarısızlık, yüzey dağılma tipindeydi. C3A% 13 veya daha fazla içeren çimento, özellikle yüksek C20 (karbon yerine) içeriği ile birleştirildiğinde genellikle zararlıdır.

II. Beton geçirgenliği veya gözenekliliği:

Çimento macunun geçirgenliği esas olarak, içindeki kılcal gözeneklerin büyüklüğüne, dağılımına ve sürekliliğine bağlı olarak beton geçirgenliğinden sorumludur. Bu kılcal gözenekler birbirine bağlıdır ve belirli bir hidrasyon derecesi için su-çimento oranının bir fonksiyonudur.

Yüksek su çimento oranı her zaman betonun dayanım gelişmesine zararlıdır. Betonda bal tarağı oluşumuna yol açar, içinde takviye çeliğinin korozyon kaynağı olabilecek boşluklar bırakır.

III. Çekme:

Çimento hidratı için ağırlıkça yaklaşık% 20 ila% 25 oranında asgari miktarda su gerekir. Su polar bir malzemedir, bu polar malzeme ile karıştırılmış çimento parçacıkları topaklanma eğilimindedir.

Bu yüzgeçler içlerindeki suyu tutar ve böylece işlenebilirlik için mevcut olan suyu azaltır. Bu nedenle topaklaşma, beton karışımının işlenebilirliğini etkiler. Bu nedenle, betonun daha iyi işlenebilirliği için daha fazla su gerekir. Aşırı su sadece betonun dayanımını düşürmekle kalmaz, buharlaşır ve betonun büzülmesine neden olur.

IV. Beton kapak:

Beton kaplamanın çelik üzerine kalınlığı atmosferin aşındırıcı maddelerine direnç gösteren önemli bir bariyerdir. Geçirgenlik ve yetersiz beton kaplama kalınlığı, tuzların ve diğer agresif maddelerin betona nüfuz etmesine ve çeliğe ulaşmasına yardımcı olur.

Bu nedenle, dayanıklılık, örtü ve geçirgenliğin bir işlevi olarak tanımlanabilir:

Dayanıklılık = İşlev (Kapak / Geçirgenlik)

Grafik (Şekil 4.3), örtü derinliğinin betonun ömrünü nasıl etkilediğini göstermektedir. Kapak, ayrıca parçalanma meydana geldiğinde çatlama düzenini de etkiler. Kapak / çubuk çapı oranı -2'den 1'e veya 0.5'e düştüğü zaman, çatlama paterni rasgele ila 45 ° 'dışa doğru' değişir, beton yüzeyine normal bir çatlağa dönüşür.

V. Kür:

Kürlenme, betonun kalite kontrolü için çok önemli bir faaliyettir. Beton - aksi takdirde tüm özenle yapılmış ve iyi tasarlanmış - yeterli sertleşme nedeniyle atık olabilir.

VI. Termal etkisi:

Normal betonarme betonun, bozulmaya başladığı 100 ° C sıcaklığa dayanabileceği iyi bilinmektedir. Betonu 100 ° C'den yüksek sıcaklıklardan korumak için, astar biçiminde bir bariyer sağlanması gerekmektedir.

VII. Akustik basınç ve patlama basıncının etkisi :

Akustik basıncın etkisi, kaynağın yakınında bulunan yapıları tasarlarken ciddi gürültü yaratacak şekilde göz önünde bulundurulmalıdır. Benzer şekilde, bir patlama bölgesinin yakınında bulunan yapılarda, patlamadan dolayı oluşması muhtemel basınç dikkate alınmalıdır.

VIII. Donma-Çözülme etkisi:

Doymuşken gözenekli beton, sık sık donma-çözülme ve betonun çatlamasına neden olduğu için zarar görür.

Hasarın ciddiyeti donma ve çözme çevrimlerinin sıklığına ve ortalama sıcaklığa bağlıdır.

Bu tip hasar esas olarak değişken su hattı bölgesinde meydana gelir.

Önleyici Bakım / Beton Ölçüleri:

Önleyici tedbirler, kaliteyi artırarak betonun dayanıklılığını arttırmaya ve ömrü boyunca farklı saldırılar sürdürebilecek ve böylece yapının gelecekteki bakım ve onarım sorumluluğunu azaltabilecek beton üretmeye yönelik girişimlerdir.

Alınması gereken önlemler, esas olarak nemin ve diğer agresif maddelerin betona girmesini engellemek için betonun mikro gözenekliliğini ve geçirgenliğini azaltmaya ve betona ve içine gömülü olan çeliği aşındırıcı maddelerle temas etmesine karşı koruma girişimleridir. ve çevresel kirleticiler.

Çeliğin korozyonu, Betonarme Betonun dayanıklılığını etkileyen ana faktör olduğu varsayılmaktadır. Takviye çeliğinin korozyondan korunmasının ve dolayısıyla yapının gelecekteki sıkıntılardan korunmasının çeşitli yöntemleri vardır.

I. Beton kalitesinin iyileştirilmesi:

a Çimento miktarının arttırılması:

Beton karışımının, agrega kalitesi, büyüklükleri, kaynakları ve dereceleri gibi parametreleri dikkate alarak tasarlanması gerekir. Nihai amaç, geçirgenliği azaltılmış ve gerekli dayanımı olan yoğun bir beton üretmektir. Bu, maruz kalma durumuna göre çimento miktarının değiştirilmesiyle sağlanabilir.

Çimento miktarındaki artış betonu daha yoğun hale getirecek, geçirgenliği azaltacak ve böylece kaliteyi ve dayanıklılığı artıracaktır.

b. Artan kapak kabulü :

IS. 456-1978, agresif ortama maruz kalan yapılar için kapağın 15 ila 40 mm arasında arttırılması gerektiğini belirtir.

Önerilen kapakları:

c. kür:

Kürleşme betonlama sonrası önemli bir aktivitedir. Kuru ve sıcak havalarda kürlenmenin iki saat içerisinde kürlenmeye başlanması gerekebilir. Her durumda, betonun 15 günlük belirtilen süre boyunca nemli kaldığından emin olunmalıdır.

Zemine gömülecek maruz kalan yüzeye uygulama için solunmayan tipte bitümlü boyalar geliştirilmiştir. Normal kürlenme işi geciktireceğinden, beton yüzeyine uygulanan bu boyalar, betondaki suyun buharlaşmasına izin vermeyecek ve ayrıca sülfat veya topraktan başka herhangi bir kimyasal saldırıya direnç gösterecektir.

d. Geçirgenlik, gözeneklilik ve büzülmenin azaltılması:

Bunların hepsi esas olarak, yine doğrudan işlenebilirlikle ilgili olan, karışımda kullanılan su miktarına bağlıdır.

Su-çimento oranındaki azalma betonun dayanımını artıracak, geçirgenliği ve gözenekliliği azaltacak ve büzülme ihtimalini de azaltacaktır. Ancak su-çimento oranındaki azalma, betonun kalitesiz beton üretecek olan işlenebilirliğini olumsuz yönde etkileyeceğinden, elde edilmesi güçtür.

Temel amaç, gözenekliliği ve geçirgenliği azaltarak kaliteli beton üretmektir. Bu ihtiyaç, su-çimento oranının etkin bir şekilde kontrol edilmesiyle başarılmaktadır. Bu nedenle, düşük su-çimento oranına dayanan uygulanabilir bir betonun yapılabileceği bir rejim bulmak gereklidir.

Bu, etkili bir dispersiyon katkısı kullanılarak başarılabilir. Süper akışkanlaştırıcı kullanarak 0.30'un altında bir su-çimento oranına sahip olarak neredeyse akışkan bir beton yapmak mümkündür.

Çimento parçacıkları çok sayıda serbest elektrik yükü içeren yüzeylere sahiptir. Su ile temas ettiklerinde topaklanma eğilimi güçlüdür. Uçlar, karışım suyunun bir kısmını hapseder ve karışımın işlenebilirliği için mevcut değildir. Katkısız karışımlarda su-çimento oranının kullanılması ihtiyacı 0, 40 ya da daha fazla artar.

süperplastikleştirici:

Süper plastikleştiriciler sülfonatlı kondensatlara veya formallamid melamin ve naftalinlere dayanmaktadır. Süper akışkanlaştırıcıların etkisi kimyasal değil fiziksel bir olgudur. Süper akışkanlaştırıcının molekülleri, çimento parçacıklarının etrafında bir film oluşturur. Karışımdaki su, sırayla bu filme bağlanır. Bu, parçacıklar arasındaki iç sürtünmeyi azaltır ve önemli derecede akışkanlığa neden olur.

Farklı markalarda çeşitli süper akışkanlaştırıcılar mevcuttur. Spesifik bir karışım için spesifikasyon ve uygunluğa danıştıktan sonra uygun bir tane seçilmelidir:

Su-çimento oranı 0.45 veya daha düşük olan beton neredeyse geçirimsizdir. Bununla birlikte, pratikte daha yüksek su-çimento oranı kullanılır. Kimyasal katkılar kullanarak, su azaltıcı, su-çimento oranı istenen seviyede tutulabilir.

Su-çimento oranının düşük olması nedeniyle beton daha az boşluğa sahip olacak, geçirgenlik düşük olacaktır. Kullanılan çimento kütlesinin% 1 - 2 oranında süper akışkanlaştırıcı kullanılarak su-çimento oranının 0, 52'den 0, 42'ye düşürüldüğü ve penetrasyon derinliğinin% 37 oranında düşürüldüğü, işlenebilirliğin su ile aynı kaldığı görülmüştür. % 0.52

Uyumluluk:

Beton ve daha geniş seçeneklerde mevcut katkı maddelerinin kullanımının artmasıyla birlikte, bir anksiyete kaynağı da uyumluluk koşulunu ortadan kaldırmıştır. Daha önceki günlerde, bazı erken çöküş kayıpları rapor edildi. Bunlar daha çok çimento anhidratının varlığına bağlıydı.

Düşük su-çimento oranlı betonda uyumluluk sorunlarının daha belirgin olduğu görülmüştür. Bu gibi durumlarda, SO4'ün başlangıç ​​mevcudiyeti C3 A için gerekenden daha düşük olabilir.

Sorunun büyük bir kısmı, 0.50 su-çimento oranı koşuluyla Portland çimentosu için kalsiyum sülfat içeriğinin optimize edildiği çimento fabrikasındaki duruma kaynaklanabilir. Bu, yüksek performanslı betonun hedeflendiği alanda kabul edilenden çok daha yüksektir. Ayrıca, kalsiyum sülfat içeriği soruna ekleyen çeşitliliklere sahiptir.

Bu tür problemler mevcuttur ve her bir çimento tipi için özel karışımın dozunun sabitlenmesi için denemeler yapılması gerekmektedir.

Katkıyı çimentoya dahil etme girişimi vardır, böylece uyumluluk sorunu kaynakta çözülür.

e. Sülfat Saldırısına Karşı Direnç :

İnşaat işlerinde Sülfata Dayanıklı Çimento (SRC) kullanılarak ve ayrıca yeraltı kısmındaki beton yüzey üzerinde özel bitümlü boya kullanarak sülfat saldırısına büyük ölçüde karşı koyulabilir. Bu resim, betondaki sülfat girişine direniyor.

II. Donatıların kaplanması:

Betondaki takviye çubuklarının korozyonu, yapıların dayanıklılığını etkileyen en zararlı unsurdur.

Bir çelik çubuk aşındıktan ve çubukta bir çentik oluşturulduktan sonra, çatlama başlangıcı gerçekleşir ve gerilme konsantrasyonu etkisinden dolayı çoğalır ve çoğalır. Bu nedenle, başarısızlık zamanı başlayacaktır.

Yukarıda ayrıntılı olarak açıklanan önlemler, şüphesiz, inşaat demiri üzerindeki korozyon saldırılarını azaltacak ve dayanıklılığı artıracaktır. Ancak çeliğin daha fazla korunmasını sağlamak için bunlara bir çeliğin güvenli kalması için bir kaplama verilebilir.

Kaplama şu şekilde olabilir:

a. Boya,

b. Kimyasal bileşikler ve

c. Metalik kaplama - galvanizleme.

Bununla birlikte, kaplamanın inşaat demiri üzerine uygulanmasında en önemli husus, çeliğin betona yapışmasına zarar vermeyeceği; Aksi taktirde, üyeyi takviye etme amacı kaybedilecektir.

a. Boya kaplama:

Genel olarak, koruyucu kaplamaların sodyum benzonat (su içinde% 2 karışık), % 10 benzonat çimentosu, Sodyum nitrat ile de ağırlıkça% 2 ila% 3 çimento verdikleri de etkili olmuştur. Sıradan çimento bulamacı, çelik inşaat demiri korunmasında da yardımcı olur.

b. Kimyasal bileşikler:

Epoksi en etkili olduğu bulunmuştur. Donatı demirleri epoksi tozunun füzyonu ile kaplanır. Kömür katranı esaslı bir kürleme bileşeni ile düşük viskoziteli sıvı epoksi reçinenin uygulanması etkilidir. Uygulama sıvı halde ve sertleştirici olarak eşit oranda epoksit reçineden oluşur. Tek kat için metrekare başına yaklaşık 200 gr karışım gereklidir.

c. Metalik kaplama:

İnşaat demiri üzerindeki metalik kaplamanın korozyondan korunması için göz önünde bulundurulması gereken en önemli husus, kaplamanın aşağıdakileri sağlayabilmesidir:

ben. Lokalize korozyonu önlemek için kurban koruması.

ii. Beton ve inşaat demiri arasında bağ sağlamlaştırıldı.

iii. Uzun vadede maliyet etkinliği.

Çinko kaplamanın, yukarıdaki hususları etkili ve tatmin edici bulduğu bulunmuştur. Çimento hidrasyonu sırasında salınan alkaliler tarafından çinkoya ilk saldırı ilerlemeci değildir. Agresif koşullarda, çinkonun çelikten 10-40 kat daha iyi korozyona dayanıklı olduğu bulunmuştur.

Galvanizleme nedeniyle çelik yüzey sertliği artar, çeliğin sünekliği korunur ve bağlanma mukavemeti arttırılır.

Korozyon direnci:

Çinko, çelik üzerine kaplama yapıldıktan sonra bir anot haline gelir, çünkü çeliğe göre elektropozitiftir. Bu nedenle, çinko, demir tercihine göre çözünür. Oksidasyon, karbonatlaşma, hidrasyon vb. Daha sonra, kalsiyum çinkoat gibi kararlı ve çözünmeyen çinko tuzları oluşturan çinko iyonları ile oluşur.

Bu tuzların aksine bu tuzlar kaplanmış yüzeye sıkıca yapışır ve çinko tabaka ile elektrolit arasında daha fazla teması önler. Ayrıca, bu tuzlar geniş değildir, dolayısıyla betonun dağılma riskini azaltır.

Çinko kaplama, sıcak daldırma yöntemiyle, yani çeliği sıcak ve erimiş çinkoya batırılarak yapılır.

III. Yüzey kaplama :

Betonlama sırasında uygulanan yöntemlere ek olarak, betonun yüzey kaplaması, zararlı maddelerin girişine direnmede yardımcı olabilir.

Yüzeye iki kat normal yağ bazlı boya ile uygulanabilir. Bu betonun gözeneklerinin sızdırmazlığında yardımcı olacaktır.

Diğer geliştirilmiş boya malzemeleri de mevcuttur. Boyalar iki sistemden oluşur - nefes alıp verme. Ortak fonksiyon dikkate alındığında, seçim ikisi arasındadır.

Hava almayan sistem, sıvı veya gaz halindeki herhangi bir materyalin membrandan geçmesine izin vermeyen tamamen geçirimsiz bir tabaka sağlar; solunum sisteminde, sıvı halde suyun geçmesine izin vermeyen, ancak buharın geçmesine izin veren geçirimsiz bir kimyasal membran oluşur.

Hindistan koşullarında, solunum sisteminin daha iyi olduğu bulunmuştur, zira zarın yapışmasını veya zarın ve aşağıdaki betonun ara yüzeyinde kabarcıklanmayı teşvik etmemektedir.

IV. Katodik koruma:

Katodik koruma, galvanik korozyon hücresini baskılayan akım akışı sağlayarak çeliğin korozyonunu önler. Bu yöntem, iyileştirici bir önlem olarak değil, daha fazla korozyon saldırganlığını durdurmak için kullanılır.

Bu, doğrudan elektrik akımı ile veya sakrifik anot kullanılarak gerçekleştirilebilir. Güçlendirme çeliği ve güç kaynağı negatif terminali ile birincil anot telleri ve pozitif terminali arasında kablo bağlantıları yapılır. Anot telleri, bakır özlü kablo genişletilmiş titanious metal, vb.