Özel Malzemelerin Kaynağı
Bu makaleyi okuduktan sonra, belirli malzemelerin kaynak işlemlerini öğreneceksiniz: - 1. Özel Çeliklerin Kaynağı 2. Kaplamalı Çeliklerin Kaynağı 3. Kaplı Çeliklerin Kaynağı 4. Plastiklerin Kaynağı 5. Kompozitlerin Kaynağı.
Belirli Çeliklerin Kaynağı:
Farklı mühendislik endüstrilerinde inşaat malzemesi olarak kullanılan çok sayıda çelik vardır.
Elektrik santrallerinde, petrol ve kimya endüstrilerinde, kriyojenik kaplarda kullanım için gerekli olan belirli çeliklerin bazıları için kaynak işlemleri; uçak, roket ve füze parçaları aşağıda açıklanmıştır:
1. Sürünme Dayanımlı Çelikler:
Bu çelikler, buhar kazanlarının ve ana buhar hatlarının elektrik santrali yapımında kullanım için popülerdir.
İyi bilinen bileşimlerden bazıları:
(i) 500 ° C'ye kadar servis sıcaklığı için buhar boruları için kullanılan% 1 Cr, ½% Mo çelik.
(ii) ½% Cr, ½% Mo ¼% V veya% 2 Cr Cr, % 1 Mo çelikleri, 500-600 ° C servis sıcaklığı için buhar boruları için de kullanılır.
(iii) Östenitik Cr-Ni çelikleri, 600 ° C'nin üzerindeki servis sıcaklıklarında buhar boruları için kullanılır.
(iv)% ½ Mo çeliği daha önce 500 ° C civarında servis sıcaklıkları için buhar boruları için kullanıldı. Bu çeliğin kullanımı, HAZ’de kestirimden kaynaklanan bazı ciddi başarısızlıkların ortaya çıkması nedeniyle durduruldu. Bununla birlikte, bu çelik, rafinasyon ve petrokimya boruları için, herhangi bir graupatizasyon arızası rapor edilmediğinde hala kullanılmaktadır.
Ön Isıtma ve Kaynak Sonrası Bakımları :
Bu işlemler, çatlamayı önlemek ve optimum derz özelliklerini geliştirmek için sürünmeye dayanıklı çeliklere uygulanır, Ön ısıtma sıcaklıkları 150 ila 250 ° C arasındadır. Eklemde optimum sürünme mukavemeti elde etmek için kaynak sonrası muamele uygulanır. Kritik olmayan tavlama için kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) sıcaklığı, 900-925 ° C'de normalize edilen elektroslag kaynakları hariç, 600 ila 750 ° C arasındadır.
2. Petrol ve Kimya Endüstrisi Çelikleri :
Santraller ve rafinerilerde genellikle% 1 Cr, ½% Mo ve 2½ Cr ve% 1 Mo gibi yüksek gerilimli çelikler kullanılır. Cr-Mo ve ½% Mo çelikleri, petrol ve kimya endüstrisinde hidrojen ve kükürt içeren hidrokarbonların korozyona karşı dayanıklılığı için kullanılır. % Mo Mo çelikleri, karbon çelikleri ile kaynak yapmak için biraz daha zordur; ön ısıtma ve PWHT sadece kalın kısımlardaki kaynaklar için gereklidir. Rutil veya selülozik tip elektrotlar normalde ½% Mo çeliklerinin kaynağında tatmin edici bulunur.
Cr-Mo çeliklerinin kaynağında% 1 Cr, ½ Mo çeliklerinin ince kesitleri dışında hidrojen elektrotları kullanılır, bu çelikler 150-250 ° C'ye önceden ısıtılır ve kullanılan PWHT genellikle alt kritik tavlamadır.
% 2-9 Cr içeren çeliklerin normalde kaynak yapıldıktan hemen sonra soğumasına izin verilmez. Bu çeliklerden yapılmış kalın cidarlı basınçlı kaplar, kaynağın ½ veya finished bitmesinden sonra ara gerilmeyi azaltmaya ihtiyaç duyabilir. Bu gibi basınçlı kapların gerilmesinin giderilmesi 650 ° C'da yapılır ve gerektiğinde düşük kritik tavlama, alaşım içeriğine bağlı olarak 650 - 750 ° C'de yapılır.
Yağ rafinerilerinde damıtma kuleleri için tepsiler ve korozyona dayanıklı astar için% 13 Cr çelikten ince levhalar kullanılır. Bu çeliklerin kaynağında kullanılan elektrotlar% 25 Cr, % 20 Ni tipindedir. Bu tür kaynaklar için ön ısıtma veya PWHT gerekmez. Bu çelikler genellikle% 0-2 oranında alüminyum içerir ve bu da HAZ'ın sertleşme eğilimini azaltır.
% 13 Cr çelikteki levha bölümleri nadiren kullanılır, ancak gerektiğinde bu çelikler% 13 Cr çelik elektrotlar kullanılarak kaynaklanır.
3. Düşük Sıcaklık Uygulamaları için Çelikler:
Ni içeriği% 3-5'den fazla olan çelikler, Ni bazlı alaşımların elektrotları dışında kaynak yapmak zordur. % 25 daha düşük Cr, % 20 Ni östenitik elektrotlar kullanıldığında, üretilen kaynak baz malzemeden daha düşük mukavemete sahiptir. Bu tür kaynaklar stres giderici aralıkta ısıl işleme tabi tutulursa, karbonun metal kaynağına taşınması nedeniyle gevşer. Ni-bazlı alaşımlı elektrotlarla yapılan kaynaklar için böyle bir sorunla karşılaşılmaz.
% 3-5 Ni olan çelikler uygun elektrotlarla kaynaklanır, ancak bu tür kaynaklar -100 ° C'de düşük darbe dayanımına sahiptir; Bu bakımdan, % 2½ Ni veya ostenitik elektrotlarla yapılan kaynaklar daha tatmin edicidir.
PWHT, % 3-9 oranında Ni ince kesit bazlı malzemeden yapılan kaynaklar için şart değildir. Daha kalın bölümler için gerilmeyi azaltma işlemi 560-600 ° C; Bununla birlikte, 600 ° C sıcaklık sınırı aşılmamalıdır çünkü nikel ilavesiyle daha düşük kritik sıcaklık düşer.
4. Yüksek Mukavemetli Düşük Alaşımlı (HSLA) Çelikler:
HSLA çeliklerinin önemli uygulamaları uçak ve roket parçaları, füzeler ve sıcak dövme kalıplarıdır. Bu çeliklerin karbon içeriği% 0-3-0-5 arasındadır ve ana alaşım elementleri Cr, Ni, Mo ve V'dir. Söndürülür ve temperlendiğinde bu çelikler 155 KN / cm'ye kadar bir mukavemet kazanabilir. Bununla birlikte, karbon ve alaşımlı içeriklerden dolayı bu çelikler soğuk çatlamasına karşı hassastır.
HSLA çeliklerinin ince kısımları (<3 mm) herhangi bir ön ısıtma gerektirmez, ancak daha kalın kısımlar Ms ve Mf arasındaki bir sıcaklığa önceden ısıtılır ve ostenitin tam dönüşümünü sağlamak için kaynaklamadan sonra 5-30 dakikalık bir süre boyunca bu sıcaklıkta tutulur .
% 5 Cr çelikten yapılan kaynaklar, oda sıcaklığına soğutulmadan önce 675 ° C'de kritik ön tavlama gerektirir. Bu, yapıyı çatlamaya eğilimli olmayan bainit veya bainit ve temperli martensite dönüştürür. Optimum sonuçlar için, imal edilen parçalar normalleştirilir ve kaynak sonrası temperlenir.
Kaplamalı Çeliklerin Kaynağı:
Çelik saclar ve diğer ürünler, ürünün kullanım ömrünü uzatmak için oksidasyon dirençli veya korozyona dayanıklı malzemeler ile kaplanır. En sık kullanılan kaplama malzemesi çinkodur, ancak sınırlı miktarda olsa da alüminyum ve kurşun-kalay alaşımları da kullanılır.
Bu kaplanmış çelikler, kamyon gövdeleri, iklimlendirme mahfazaları, işleme tankları, elektrik kuleleri vb. İmalatında geniş kullanım alanı bulmaktadır. Kaynak, bu ürünlerin imalatında sıklıkla kullanılmaktadır.
1. Galvanizli Çeliklerin Kaynaklanması:
Çinko kaplı çelikler, çinkonun kaynak bölgesinden buharlaşmasını telafi etmek için özel önlemler alınması şartıyla başarılı bir şekilde kaynaklanabilir. Çinko, kaynak sırasında buharlaşır, çünkü kaynama noktası 871 ° C, çeliğin erime noktası ise 1540 ° C'dir. Böylece çinko, temel metali kaynağa bitişik olarak uçurur ve bırakır. Etkilenen alanın kapsamı işe yapılan ısı girişine bağlıdır. Bu yüzden çinko ile gösterilen bölgenin GTAW ve oksi-asetilen kaynağı gibi daha yavaş kaynak işlemlerinde daha büyük olmasının nedeni budur.
Galvanizli çeliğin kaynağı için kullanılan kaynak işlemleri arasında SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, Karbon ark kaynağı ve direnç kaynağı bulunur.
Galvanizli çelik sacın kaynağında kullanılan elektrotlar rutil ve bazik tiplerdir; bununla birlikte selülozik tip elektrotlar, daha kalın bölümlerin ve boruların kaynaklanması için kullanılır. Bazik kaplı elektrotlar, daha kalın kalınlıkları kaynaklamak için de kullanılabilir. Arkın önündeki çinkonun buharlaşmasını kolaylaştırmak için forehand kaynak tekniği kullanılmaktadır.
Galvanizli çeliğin GMAW'sında, kısa devre tekniği ile yüksek oranda deokside edilmiş ince teller, koruyucu gaz olarak% 100 CO veya argon +% 25 CO2 ile kullanılır. Sıçrama miktarı genellikle kaplanmamış çelik kaynak yapılmasından daha yüksektir. Bu, tabanca memesinin sık sık temizlenmesini gerektirir. Paslanmaz çelik veya bronz teller korozyona dayanıklı kaynak metalini koymak için kullanılabilir. GMAW tarafından elde edilenlere benzer sonuçlarla yüksek oranda oksitlenmiş tel kullanarak akı-özlü ark kaynağı kullanılabilir.
GTAW işlemi kullanılabilir, ancak yavaş bir işlem olması, sadece kaynak çevresinde büyük miktarda çinko tükenmiş alanlara yol açmaz, aynı zamanda tungsten elektrodunun kirlenmesine yol açar. Elektrot kirliliği, koruyucu gazın daha yüksek ateş oranı ile azaltılabilir, ancak bu pahalı olabilir.
Pirinç (% 60 Cu.% 40 Zn) dolgu telinin kullanıldığı karbon ark işlemi özellikle iklimlendirme kanallarının imalatında çinko kaplı çeliklerin kaynağı için yaygın olarak kullanılmaktadır. Hem tek hem de çift karbon, fenerler eşit derecede etkili bir şekilde kullanılabilir.
Çinko kaplı çeliklerin direnç kaynağı, çinko buharlaşmasına ark kaynak işlemlerinden çok daha az sonuç verir. Ancak direnç kaynağı, kaynak elektrot ucu tarafından çinko toplanmasına neden olur ve kaynak bölgesindeki akım yoğunluğunu düşürür, kaynakların tatmin edici şekilde kaynaklanması için kaynak akımında kademeli bir artış gerektirir.
Kaynak Kalitesi:
Çinko kaplı çeliklerden yapılan kaynaklar, çinko buharlarının kaynak metaline sıkışması nedeniyle gözenekliliğe ve çatlamaya meyillidir; Gerilme korozyonu nedeniyle gecikmiş çatlama da olabilir. Çatlamaya, çinkonun kaynak metale nüfuz etmesi neden olur ve bazen 'çinko penetrasyonlu çatlama' olarak adlandırılır ve en sık bir fileto kaynağının boğazı boyunca özellikle kaplama kaynağın kökündeyken meydana gelir. Bu çatlama, SMAW ile 6 mm veya daha kalın plakalarda GMAW ile karşılaştırıldığında daha az yaygın olma eğilimindedir. Büyük kök boşlukları tutarak çinko buharlarının kaynak havuzunun önünde hızla kaçmasına izin verilerek çatlama kontrol edilebilir.
Korozyona dayanıklı bir bağlantı üretmek için çinko kaplamanın, çinko tüketen alanda yeniden uygulanması gerekir. Bu ısıtılmış ana metal üzerine çinko bazlı macun çubukları kullanılarak yapılabilir. Çinko kaplama uygulamanın bir başka yöntemi, çinko sprey dolgu maddesi kullanılarak alev püskürtmektir. Yeniden korozyona karşı koruma sağlamak için tekrar uygulanan çinko kaplamanın kalınlığı orijinal kaplamanın 2 ila 3 katı olmalıdır.
2. Aluminize Çelik ve Tern-Plate Kaynak:
Alüminize çelik de boru ve otomobil endüstrisinde özellikle egzoz susturucuları için yaygın olarak kullanılmaktadır. Hem ark hem de direnç kaynağı işlemleri, galvanizli çeliklerde olduğu gibi hemen hemen benzer sonuçlarla alüminlenmiş çeliğin kaynağında kullanılır. Bununla birlikte, alüminyum kaplamayı değiştirmek daha zordur ve bu nedenle boyamaya genellikle başvurulur.
Alüminize çelik boru, hem düşük hem de yüksek frekanslı akımla dirençli alın kaynağı kullanılarak boru değirmenlerinde üretilir.
Kurşun kalay alaşımı ile kaplanmış çelik sac, üç tabakalı olarak adlandırılır. Genellikle otomobiller için benzin tankları yapmak için kullanılır. Genel olarak, sırt plakasını kaynaklamak için uygulanan işlem direnç kaynağıdır. Eğer oksi-asetilen veya ark kaynağı işlemleri kullanılırsa, kaplama buharlaşma ile tahrip olur ve bunun yerine lehimlemeye benzer bir işlem yapılmalıdır. Güvenlik: Kaplamalı çeliklerin kaynağında üretilen zararlı dumanları gidermek için pozitif havalandırma sağlanmalıdır. Bu genellikle kaynak bölgesinde emme hortumu kullanımını içerir. GMAW ve FCAW kullanılırken, emme başlığı ile donatılmış özel tabancalar kullanılabilir. Kaplamalı çelikler asla kapalı alanlarda kaynak yapılmamalıdır.
Kaplı Çeliklerin Kaynağı:
Kaplamalı çelikler, korozyon ve aşınma direnci özelliklerini düşük maliyet, iyi mekanik özellikler ve ferritik malzemelerin kaynak kabiliyeti ile birleştirdikleri için kullanılır. Destek malzemesi olarak kullanılan çelikler genellikle% C- ½ Mo veya% 1 Cr-½ Mo çeliğidir. Kaplama malzemeleri arasında krom çelikleri (% 12-15 Cr) 18/8 (Cr / Ni) veya 25/12 (Cr / Ni) tipi östenitik paslanmaz çelikler, monel ve inconel, Cu-Ni alaşımı gibi nikel bazlı alaşımlar ve bakır.
Kaplama, sıcak haddeleme, patlayıcı kaynak, yüzey kaplama veya lehimleme ile uygulanabilir. Kaplama kalınlığı toplam kalınlığın% 5 ila 50'si arasında değişebilir, ancak çoğu uygulama için genellikle% 10 ila 20 arasında değişebilir. Asgari kaplı malzeme kalınlığı 1, 5 mm'dir.
Kaplamalı çeliklerin ana uygulamaları arasında ısı eşanjörleri, tanklar, işleme gemileri, malzeme taşıma ekipmanları, depolama ekipmanları ve tank arabaları bulunur. Bu ürünlerin çoğu kaynaklı imalat ile yapılır.
Ortak Tasarım:
Kenar hazırlığı plakanın kalınlığına bağlıdır. Kare popo, tek ve çift V ve tek U tipleri, Şekil 22.7'de gösterildiği gibi kullanılabilir. Kaplama, genellikle metal kaplamanın çelik dolguyla seyreltilmesini önlemek için geri yapılır, çünkü bir miktar kirlenme tehlikesi olabilir. Kaplama tarafı 22.8'de yanlış hizalanmış bir bağlantı ile gösterildiği gibi ilk kaynak yapıldığında bile. Kenar hazırlığının iyi ve zayıf tasarımları Şekil 22.9'da gösterilmiştir. İç ve dış kaplama malzemesi olan köşe derzleri için kenar hazırlığı Şekil 22.10'da gösterilmektedir.
Kaynak prosedürü:
Kaplanmış bir plakanın alın kaynağı için normal prosedür, önce destek malzemesi için uygun olan kaynak prosedürünü benimseyen destek veya çelik tarafın kaynaklanması ve ardından kaplanmış tarafın, Şekil 22.11'de gösterildiği gibi farklı malzemeler için bu malzemeye uygun bir prosedürle kaynaklanmasıdır. kare kare alın ve tek V tipi alın bağlantıları.
Çelik taraf, kaplamalı taraftaki herhangi bir kaynağı yapmadan önce en az yarıya kadar kaynak yapılmalıdır. Bükülme problemi değilse çelik yan kaynak, kaynak kaplı yüzeye ayrılmadan önce tamamlanabilir. Kaplamalı malzemeden yapılmış herhangi bir kaynak bağlantısı, plakanın kaplanmış tarafında kökü bulunan tam nüfuzlu bir kaynak olmalıdır.
Kaplanmış çelik için iyi kaynak uygulamaları aşağıdaki adımları içerebilir:
1. Kök çalışması için çatlakları önlemek için düşük hidrojen elektrotları kullanın.
2. Küçük çaplı elektrot ve stringer boncuk tekniği kullanın.
3. Seyreltmeyi azaltmak için kaynak metali birkaç katman halinde biriktirin.
4. Seyreltmeye izin vermek için giydirilmiş malzemeden daha fazla alaşımlı elektrot kullanın.
5. Mümkünse, backhand kaynak tekniğini kullanan, negatif elektrotlu dc kullanın.
Kaplama malzemesinin taban malzemesinden daha yüksek erime noktasına sahip olması ve iki malzemenin metalurjik olarak uyumsuz olması durumunda, giydirmenin etkinliğini korumak için bir kaplama malzemesi destek şeridi kullanılır. Şerit, Şekil 22.12'de gösterildiği gibi kaplamaya kaynak yapılır.
Kaynak bağlantısı, giyilen tarafa erişim olmadan yapılacaktır. Kaynağın kalan kısmı ya kaplamalı tarafı kaynaklamak için kullanılan aynı elektrot ile yapılır ya da ilk işlemler kaplamalı bileşimde yapılır ve kalan kısım hem kaplamalı hem de destek çeliği ile uyumlu bir dolgu alaşımı ile yapılır.
Kaplama, östenitik paslanmaz çelikten yapıldığında, kaplanan taraf, özellikle ekşiğin ısıl verebilecek yüksek sıcaklıkta servise tabi tutulması durumunda, % 76 Ni, % 7 Fe, % 16 Cr, tip dolgu maddesi tarafından kaynaklanacak olan östenitik elektrotlar ile kaynaklanır. destek ve östenitik paslanmaz çelik kaynakların diferansiyel genleşmesinden dolayı yorulma.
Pek çok durumda, yüksek alaşımlı içeriğe sahip elektrotlar kullanmak mümkündür, bu sayede korozyon direnci seyreltildiğinde bile kaplamanınkinden daha yüksektir. Örneğin, % 12 Cr alaşımı ile kaplanmış çelik genellikle 25/20 (Cr / Ni) elektrotlarla kaynak yapılır. Benzer şekilde, Mo taşıyan östenitik paslanmaz çelik, yüksek Mo içeriğine sahip bir dolgu maddesi ile kaplanmış tarafta kaynaklanabilir; a17% 17 Cr% 12% Ni Ni% 3 Mo seyreltilmemiş bir tortu veren bir elektrot ile% 12 Cr% 12 Ni2 Mo% Mo alaşımı. Stabilize edilmiş 18/8 paslanmaz çelik kaplı bir çelik ilk kez% 25 Cr% 20 Ni elektrot ile ve daha sonra stabilize edilmiş tipte 18/8 paslanmaz çelik elektrotlarla yapılarak kaynaklanabilir.
Nikel ve Monel kaplı çeliklerin kaynağı için bütün mafsal genellikle nikel veya monel dolgu maddesi ile kaynaklanır.
İşlem Seçimi:
Kaynak işleminin seçimi malzemenin cinsine ve kalınlığına göre yapılır. SMAW oldukça sık kullanılır, ancak SAW kalın duvarlı basınçlı kapların kaynağında kullanılır. GMAW işlemi orta kalınlıktaki levhaların kaynaklanması için kullanılır; Çelik tarafı için FCAW işlemi, GTAW ise bazen kapalı tarafı kaynaklamak için kullanılır. Seçilen işlem bir malzemeden diğerine nüfuz etmekten kaçınacak şekilde olmalıdır.
Çelik taraf için SAW işlemi kullanılıyorsa, kaplanmış metale nüfuz etmekten kaçınmak için önlem alınmalıdır. Otomatik FCAW veya GMAW işlemi kullanılırken benzer adımlar atılmalıdır. Kök boncuk penetrasyonunun bu kontrolü genellikle daha büyük kök yüzünü tutarak ve çok doğru bir şekilde oturmasını sağlayarak gerçekleştirilir.
Altta kesilme, eksik penetrasyon ve füzyon eksikliğini önlemek için kaynak kaplı çeliklerde özel kalite kontrol önlemleri alınmalıdır.
Plastiklerin Kaynağı:
Plastikler, otomobil, uçak, füze, gemi ve genel mühendislik ekipmanı parçalarının yapımında mühendislik malzemesi olarak yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Sürtünme yatakları, dişliler, sonsuz vidalar, fren balataları türbin ve pompa parçaları, televizyon ve elektronik bileşenler gibi parçalar toplu tüketim için toplu olarak üretilmektedir.
Hafif olması dışında plastikler iyi elektrik yalıtkanlarıdır, kolayca renk alırlar, suyla kolayca yağlanabilirler ve maliyetleri düşüktür. Plastikler normalde opak benzeri metaller olsa da, saydam ve yarı saydam plastikler de mevcuttur.
Plastikler iyi mekanik özellikler gösterir. Örneğin, çekme dayanımının yoğunluğa oranı bakımından, sert vyniller ve polietilen, Tablo 22.3'te gösterildiği gibi dökme demir ve bronz ile karşılaştırılabilir.
Bununla birlikte, plastikler hem oda hem de yüksek sıcaklıklarda deforme olduğunda davranışlarındaki metallerden büyük ölçüde farklıdır. Metaller, termosplastikler ve kauçuk için oda sıcaklığında stres-gerinme ilişkileri, Şekil 22.13'te gösterilmektedir, bu noktada B, elastikiyet sınırını işaret etmektedir.
Sıcaklığa bağlı olarak, ancak sabit yük altında, plastiklerin fiziksel durumu, Şekil 22.14'teki gerilme eğrisine göre gösterildiği gibi, vitröz, oldukça elastik ve plastik veya viskoz akışkan olabilir. Vitrifikasyon sıcaklığına kadar, T v, malzeme vitröz kalır, T v ile akış sıcaklığı T arasında plastikler oldukça elastik kauçuk benzeri maddeler olarak işlev görür ve deformasyonu elastiktir; ve Tf'nin üstünde, malzeme akışkan hale gelir. Vitrifikasyon sıcaklığının altında, plastikler kırılgan malzemeler gibi davranırken, Tf'nin üzerinde yüksek viskoziteli akışkanlar gibi davranırlar.
Bir plastik bir durumdan diğerine kademeli olarak değişir, bu nedenle hem vitrifikasyon noktası hem de akış noktası, plastiklerin bazıları için Ty ve Tf noktalarını gösteren tablo 22.4'ten açıkça görüldüğü gibi sıcaklık aralıkları olarak görselleştirilmeye çalışıldı.
Yüksek sıcaklıkta uzun süre kalmak, plastiğin parçalanmasına neden olabilir, ancak güvenli sıcaklık aralığında plastikler birçok kez yeniden ısıtılabilir.
Plastiklerin Sınıflandırılması:
Plastikler genellikle ısınma davranışları temelinde, yani termoset plastikler ve termoplastik plastikler olmak üzere iki gruba ayrılır.
Termoset plastikler imalat sırasında yalnızca bir kez ısıtılabilir ve şekillendirilebilir. Daha fazla ısıtmanın yumuşatıcı etkisi yoktur ve malzeme sonunda ayrışır. Bu nedenle termoset plastikler kaynak yapılamaz. Genellikle mekanik olarak birleştirilebilen veya birbirine yapışmış yarı bitmiş ürünler olarak bulunurlar. Polipformaldehit, termoset plastiklerin iyi bilinen bir örneğidir.
Termoplastik plastikler ısının etkisiyle yumuşar. Tekrar tekrar soğutma esnasındaki orijinal özelliklerini kaybetmeden tekrar tekrar yüksek elastikliğe ve sonra plastik duruma geçebilirler. Böylece, termoplastikler kolayca kaynaklanabilir.
Levhalar, çubuklar, şekiller, borular ve borular gibi yarı mamul formlarda mevcuttur. Bunlar, bükme, ekstrüzyon ve kaynaklama yoluyla bitmiş ürünlere imal edilebilir. Bu grupta yer alan iyi bilinen plastiklerin bazıları polietilen, polipropilen, PVC, poliamid, poliakrilat, polikarbonat vb.
Kompozitlerin Kaynağı:
Kompozitler, esasen birbirlerine çözünmeyen metalik, organik veya inorganik olsun, iki veya daha fazla malzemenin birleşimidir. Kompozit malzemelerde kullanılan başlıca bileşen formları lifler, parçacıklar, laminalar veya tabakalar, pullar, dolgu maddeleri ve matrislerdir.
Matris, kompoziti saran ve kütlesel formunu veren gövde bileşenidir; lifler, parçacıklar, lameller, yongalar ve dolgular, bileşenlerin iç yapısını belirleyen yapısal bileşenlerdir.
Yapısal bileşenlere bağlı olarak, kompozitler, Şekil 22.23'te gösterilen görsel temsilleri ile birlikte aşağıdaki beş sınıfa ayrılabilir:
1. Fiber kompozitler,
2. Pul kompozitler,
3. Parçacıklı kompozitler,
4. Dolu veya iskelet kompozitler, ve
5. Laminer kompozitler.
Bu kompozit malzemeler, Bor-Alüminyum (B-A1), Titanyum-Tungsten (Ti-W), Titanyum-grafit (Ti-Gr), Alüminyum-grafit (Al-Gr), grafit-polisülfon (G-A) gibi çeşitli kombinasyonlardan yapılmıştır. Gr-Ps) ve çok daha fazlası ve otomobil, havacılık ve diğer önemli inşaat endüstrilerinde geniş kullanım alanı buluyorlar.
Kompozitlerin istenen bileşenlere imal edilmesi için kaynak giderek daha fazla kullanılmaktadır. Tatminkar bulunan işlemler, endüksiyon kaynağı, ultrasonik kaynak, gaz tungsten ark kaynağı (GTAW), direnç kaynağı ve füzyon bağını içerir.
