Ölçer Tasarımı

Ölçer Malzeme Özellikleri:

Sınır göstergeleri için malzeme aşağıdaki gereksinimlerin çoğunu karşılamalıdır:

(i) Optimal Sertlik:

Bu, ölçer malzemesinin birincil ve en önemli özelliğidir. Yüksek dayanıklılık, aşınma direnci ve kullanımdaki hasara karşı direnç ile ilgilidir.

(ii) Boyutların Kararlılığı:

Malzeme, ebadı ve formu korumak için yüksek boyut stabilitesine sahip olmalıdır.

(iii) Uygun İşlenebilirlik:

Gerekli doğruluğu elde etmek için özellikle taşlama ve cilalama gibi imalat işlemlerinde doğru işlenebilirlik.

(iv) Aşınma ve Korozyon Direnci:

Malzeme, mekanik aşınma ve korozyona karşı yüksek dirence sahip olmalıdır.

(v) Düşük Lineer Genleşme Katsayısı:

Malzeme, sıcaklık ve ısıtma etkisini önlemek için düşük lineer genleşme katsayısına sahip olmalıdır.

(vi) Yapının Düzgünlüğü:

Ölçme malzemesinin yapısı daha iyi doğruluk için aynı olmalıdır.

Ölçer Malzemesi Türleri:

Farklı ölçme malzemeleri mevcuttur ve seçim, malzemenin maliyeti, gereken hassasiyet derecesi, ölçerin ömrü ve dayanıklılığı, üretim türleri gibi faktörlerin sayısına bağlıdır.

Bazı malzemeler burada tartışılmaktadır:

(i) Yüksek karbonlu alaşımlı çelik, nispeten yüksek sertlik ve aşınma direnci nedeniyle yaygın olarak kullanılan ölçü malzemesidir.

(ii) Seri üretim işlemleri için kroin kaplı alaşımlı çelik kullanılır. Bu göstergelerin dayanıklılığı, krom kaplı yüksek karbonlu alaşımlı çelik göstergelere göre 10 ila 12 kat daha fazladır. Krom kaplama ölçüm elemanlarının bir avantajı, aşırı aşınma gerçekleştiğinde aşınmış parçanın değiştirilmesinin maliyetinin düşük olmasıdır.

(iii) Ekonomi için, yalnızca aşınmaya maruz kalan parçalar sertleştirilmiş alaşımlı çelikten yapılmış ve tutamaklar daha yumuşak ılımlı çelikten yapılmıştır.

(iv) Yüksek hassasiyet, seri üretim, aşırı aşınma durumu için, daha büyük ölçülerde, tüm gövde yumuşak çelikten imal edilmiştir ve temas yüzeyi, semente karbür, tungsten karbür Stellite vb. gibi sert malzemelerden oluşan bir tabaka ile kaplanmıştır.

Limit Göstergelerin Tasarım Konusu:

(i) Ölçerin tasarımı, ölçerin yerleştirilmesi, devreye alınması ve devreden çıkarılması için minimum zaman alacak şekilde olmalıdır.

(ii) Çalışmayı hızlandırmak için fiş göstergesinin ucunda bir pilot bulunur.

(iii) Bir Ölçer mümkün olduğu kadar hafif olmalı ve kullanıcının yorgunluğunun kaynağı olmamalıdır.

(iv) Kör delikler için tasarlanmış bir Ölçer, hapsolmuş havanın kolayca kaçması için tahliye havası kanalları ile sağlanmalıdır.

(v) Bir Ölçer kullanım sırasında boyutsal stabiliteye sahip olmalıdır. Sıcaklık ve çevre koşullarından etkilenmez.

(vi) Bir Gauge, sertleşme veya temas yüzeylerinde krom tabakalar kullanılarak ya sertleşme veya aşınma direnci olmalıdır.

(vii) Bir Ölçer, tüm gerekli özelliklere sahip, genel olarak düşük maliyetli olarak tasarlanmalıdır.

Taylor Ölçer Tasarım Prensibi:

Taylor'ın ölçü tasarım prensibi burada tartışılan iki ifade verir:

1. Bildirim:

“Go” göstergesi her zaman maksimum metal koşulunu (MMC) kapsayacak şekilde tasarlanmalıdır; oysa “NOT-GO” göstergesi, harici veya dahili bir özelliğin minimum (en az) metal durumunu (LMC) kapsayacak .

Bildirim 2:

“Go” göstergesi daima tek bir işlemde mümkün olduğunca fazla boyut içerecek şekilde tasarlanırken, “NOT-GO” göstergesi yalnızca bir boyutu kapsayacaktır.

Bir Go fiş göstergesinin tam dairesel bir kesime sahip olması ve gösterilen şekilde 1.62'deki gibi kontrol edilen deliğin tam uzunlukta olması gerektiği anlamına gelir:

İlk açıklamalara göre, bir rulman (delik) ve boyutları kontrol edilecek bir şaft örneklerini alalım.

Örnek 1: Rulman (Delik) için:

Yüksek delik sınırı = 38.70 mm delik sınırı = 38.00 mm

Maksimum Metal Delik Sınırı (Düşük delik sınırı) = 38.00 mm “Go” ölçüsü ölçü = 38.00 mm Minimum Metal Delik Sınırı (yüksek delik sınırı) = 38.70 mm “Go-Değil” ölçü ölçüsü = 38, 70 mm oldu

Rulmanın (delik) 38.00Sqq mm içerisinde olması için Go-gauge girmeli ve NOT-GO-gauge girmeyi reddetmelidir. GO göstergesi girilmezse, delik boyut olarak daha küçüktür ve NOT-GO göstergesi delik içine de girerse, delik boyut olarak daha büyüktür.

Örnek 2: Şaft için:

Maksimum Metal ve Mil Sınırı (yüksek mil sınırı) = 37.98 mm “GO” ölçü ebadı = 37.98mm Mil Minimum Metal Sınırı (düşük mil sınırı) = 37.96 mm “NOT-GO” ölçü ebadı = 37.96 mm olur.

Şaftın içinde olması için

İkinci açıklamaya göre, Şekil 1.63'te gösterildiği gibi bir burcun (delik) kontrol edilmesine bir örnek verelim:

Örnek 3:

Kıvrımlı kovanı kontrol etmek için kısa uzunlukta bir Go-plug göstergesi kullanılırsa, viraj binginin tüm eğrilerinden geçer. Bu, eğri burcun yanlış seçimine yol açacaktır.

Öte yandan, yeterli uzunlukta bir GO-fiş göstergesi bükülmüş veya eğri burçlardan geçmeyecektir. Bu yanlış seçimi ortadan kaldırır. NOT-GO göstergesinin uzunluğu GO-göstergeden daha küçük tutulur.

Taylor Prensibi'nin Önemi:

Taylor’ın ölçü tasarım ilkesinin önemi:

(i) Dairesel delikler,

(ii) Dairesel miller,

(iii) Dairesel olmayan delikler ve miller.

(i) Dairesel Delikler:

Taylor prensibine göre, Go göstergesi, delik uzunluğuna veya ilişkili parçanın bağlantı uzunluğuna eşit, minimum hangisi daha küçük olan, fiş göstergesi olacaktır.

NOT-GO göstergesi, deliğin uzunluğu boyunca herhangi bir pozisyonda herhangi bir çaptaki deliğin üst sınırını (minimum metal durumu) kontrol edebilen bir pim göstergesi olacaktır.

Küçük bir değerlendirme, NOT-GO pin ölçerin deliğin ekseni etrafında döndürülmesinin, varsa herhangi bir geometri kusurunu göstereceğini gösterecektir. Bir ekseni boyunca oval deliği kabul edebileceği gibi başka bir eksen boyunca reddedecektir.

Bu NOT-GO pin göstergesi, Şekil 1.64'te gösterildiği gibi dairesel olmayan (oval) deliği reddedebilir:

(ii) Dairesel Şaftlar:

Taylor prensibine göre, GO göstergesi, şaftın uzunluğuna veya ilgili parçanın birleşme uzunluğuna eşit olan, hangisi daha küçükse, bir halka ölçüsü olacaktır.

NOT-GO göstergesi, Şekil 1.65'te gösterildiği gibi dairesel olmayan şaftı reddetmek için geçmeli veya Boşluk Göstergesi şeklinde olacaktır:

(iii) Dairesel Olmayan Delik ve Şaftlar:

Taylor prensibine göre (dairesel olmayan deliklerin ve şaftların kontrolü için) GO-Gauge, tabiki parçanın maksimum metal durumuna karşılık gelen tam formda olacaktır.

Öte yandan, her bir boyut için, Şekil 1.66'da gösterilen parçanın minimum metal durumuna karşılık gelen ayrı bir NOT-GO Ölçer kullanılır:

Sınır Ölçer Toleransı:

Limit Göstergeler, herhangi bir iş gibi, üretim toleransı gerektirir ve teorik olarak gösterge büyüklüğü, lallorun ölçü tasarım prensibi ile belirlenir.

Mantıken imalat toleransı (ayar toleransı) mümkün olduğu kadar küçük tutulmalıdır, böylece iş toleransının büyük bir kısmı hala bir parça üretmek için kullanılabilir. Ancak, bu gösterge maliyetini arttırır.

Ölçme toleransı miktarı için evrensel olarak kabul edilmiş bir kural yoktur, ancak çalışma toleransı temelinde karar verilir.

Bununla birlikte, gösterge toleransı miktarını bulmak için% 10 kuralı uygulanır. Bu kurala göre; limit ölçerler kontrol etmesi gereken toleranstan 10 kat daha doğru yapılır. Her göstergedeki toleransın GO veya NOT-Go'nun çalışma toleransının 1 / 10'u olduğu anlamına gelir. Örneğin, iş toleransı 100 ünite ise, o zaman üretim manometre toleransı 10 ünite olacaktır.

Ölçüm toleransı% 10 iş toleransı olan ölçüm cihazları 'Çalışma ölçüleri' olarak bilinir ve operatör tarafından atölyedeki ebatları kontrol etmek için kullanılır.

'Muayene göstergeleri', ölçü toleransı iş toleransının sadece% 5'ine sahiptir. 'Ana ölçerler', çalışma toleransının% 10'unda ölçüm toleransına sahiptir.

Ölçme Toleransının Tahsisi:

Ölçü toleransının tahsis edilmesinde nominal boyutta iki temel sistem kullanılır.

Bunlar aşağıda tartışılmaktadır:

(i) Tek Taraflı Sistem:

Tek taraflı sistemde, ölçü tolerans bölgesi tamamen Şekil 1.67'de gösterildiği gibi iş tolerans bölgesinde yer almaktadır. Bu iş nedeniyle tolerans bölgesi sadece% 80'dir. Bu sistem çoğunlukla endüstrilerde kullanılmaktadır. Bu sistem, kabul edilen her bileşenin iş toleransı alanı içerisinde olmasını sağlayacaktır.

Örnek 4:

Bu nedenle,

Yüksek yatak sınırı = 30.02 mm

Düşük yatak sınırı = 29.98 mm

Toplam iş toleransı = 0, 04 mm

(ii) İkili Sistem:

İki taraflı sistemde, gösterge tolerans bölgeleri, Şekil 1.67'de gösterildiği gibi iş tolerans bölgesi tarafından ikiye ayrılır. Bu sistemin dezavantajları, çalışma sınırları içinde olan bileşenlerin reddedilebilmesi ve çalışma sınırları dışında olan parçaların kabul edilebiliyor olmasıdır. Ancak bu bileşenlerin yüzdesi daha azdır.

Yukarıdaki örnekte:

Kullanım Ödeneği:

Göstergelerin ölçüm yüzeyleri, sertleştirilmiş ve gömülmüş olmasına rağmen, ancak kullanım süreleri ile aşınırlar. 'GO' göstergesi 'NOT-GO' göstergesinden daha fazla aşınır, çünkü GO göstergesi bir deliğin içine girdiğinde ölçülecek yüzeye sürtünür. Bu durumda başlangıç ​​boyutlarını kaybederler ve kullanışlı olmazlar.

Bu nedenle, bu zorluğun üstesinden gelmek için, takma ölçerin nominal çapına aşınma payı olarak bilinen özel bir metal bırakma ölçüsü eklenir ve bir halka ölçerin çıktısından çıkarılır. Ölçüm toleransı uygulanmadan önce nominal ölçüm çapına aşınma payı uygulanır.

Aşınma payı mümkün olduğunca küçük tutulmalıdır. Aşınma ödeneği genellikle iş toleransının% 5'i olarak alınır. Bu aşınma payı genellikle sadece “GO-gauge” ye uygulanır.

Yukarıdaki örnekte (Tek taraflı sistemde):

Aşınma ödeneği = çalışma ödeneğinin% 5'i = 0, 002 mm

Go-plug-gaeter'in nominal büyüklüğü = 29.98 + 0.002 = 29.982 mm