Direnç Kaynağı 5 Ana İşlemleri

Bu makale, direnç kaynaklarının beş ana işlemine ışık tutuyor. İşlemler şunlardır: 1. Punta Kaynağı 2. Dikiş Kaynağı 3. Projeksiyon Kaynağı 4. Alın Kaynağı 5. Flaş Kaynağı.

Proses # 1. Nokta Kaynağı:

Nokta kaynağı en basit ve en yaygın kullanılan direnç kaynağı yöntemidir. İki veya daha fazla üst üste gelen sayfayı birleştirmek için kullanılır.

Birleştirilecek olan plakalar, bakır veya alaşımlı bakırdan yapılan iki iletken elektrot arasına yerleştirilir. Elektrotlar arasında düşük voltajlı bir yüksek akım geçirilir. Metal, ara yüzün orta bölgesinde iki plaka arasında birleşir.

Aynı zamanda, kaynağı tamamlamak için yüksek bir basınç uygulanır. İşlem, Şekil 7.29 (a) 'da gösterilmiştir, (b) ayrıca bir nokta kaynağı yapımındaki adımları da gösterir. Şekil 7.29 (c), bir spot kaynak çevrimi için mevcut ve zaman grafiğini temsil eder.

Kullanılan elektrotlar iyi elektriksel ve termal iletkenliğe sahip olmalıdır. İstenmeyen alanda füzyonun önlenmesi için plakaların dış yüzeyinde üretilen ısı elektrotlara aktarılmalıdır.

Elektrotlar genellikle oyuktur ve ısıyı elektrotlardan suya aktarmak için su ile soğutulur. Punta kaynak makineleri 600 kVA'dan fazla değere sahiptir ve 1 ila 12 volt gerilim kullanır. Gerilimi azaltmak için bir düşürücü transformatör kullanılır.

Uygulama ve Kullanım Alanları:

Punta kaynağı, sanayide en yaygın kullanılan direnç kaynağı işlemidir. 4 mm kalınlığa kadar olan karbonlu çelik levhalar başarıyla nokta kaynaklı olabilir. Bununla birlikte, 12 mm kalınlığa kadar olan çelik plakalar, perçinlemenin bir alternatifi olarak tatmin edici nokta kaynaklı olabilir.

Bu nedenle, spot kaynak otomobil, uçak ve elektronik endüstrilerinde yaygın bir uygulama alanı bulmuştur. Metal levha işlerinde, metal konteyner ve oyuncak vb. İmalatında ekonomik olarak kullanılır.

Punta Kaynağının Avantajları:

(1) Bakır, çelik, galvanizli çelik, paslanmaz çelik gibi tüm ticari metaller kaynak yapılabilir.

(2) Yüzeylerin uygun şekilde temizlenmesi dışında özel bir hazırlığa gerek yoktur.

Nokta Kaynağının Dezavantajları:

(1) Sadece kızak kaynak bağlantıları mümkündür.

(2) İşlem alüminyum ile tatmin edici bir şekilde çalışmaz ve içinde bazı değişiklikler gerektirir.

Süreç # 2. Dikiş Kaynağı:

Dikiş kaynağı, üst üste binen veya dövülmüş iki metal sac parçası üzerinde sürekli bir kaynak elde edilen bir direnç kaynağı işlemidir. Sürekli bir kaynak elde edilen nokta kaynak işlemi modifiye edilmiştir. Bu işlemde, üst üste binen tabakalar dönen bakır jantlar arasından geçirilir ve elektrot görevi görür.

Yüksek amperli bir akım tekerleklerden akar ve kaynak üretmek için istenen basınç üzerine uygulanırlar. 5000 Amper kadar yüksek kaynak akımı kullanılabilir ve elektrot çarklarına etkiyen baskı kuvveti 6 KN'ye kadar çıkabilir (yarım tondan fazla).

Dakikada yaklaşık 12 feet kaynak hızı oldukça yaygındır. Üretilen ısı metal plastiği yapar ve dairesel elektrotlardan (tekerlekler) gelen basınç kaynağı tamamlar. Elektrot tekerlekleri aşırı ısınmayı önlemek için hava veya su soğutmalı olabilir.

Akım sürekli değildir ancak elektronik bir zamanlayıcı ile düzenlenir. Akım hızlı bir şekilde açılıp kapanırsa, Şekil 7.30'da gösterildiği gibi üst üste gelen iki plaka arasında sürekli bir füzyon bölgesi elde edilir.

(a) Stich kaynağı olarak bilinir. Dikiş kaynak tarafından üretilen mafsal hava ve sıvı sızdırmaz. Boruların, basınç sızdırmaz silindirlerin, sızdırmaz tankların ve basınçlı kapların yapımında kaynak dikişi kullanılır. Akım aralıklı olarak açılır ve kapatılırsa, belirli bir süre boyunca, Şekil 7.30'da gösterildiği gibi bireysel külçelerin üretilmesine neden olacaktır.

(b) Rulo kaynağı olarak bilinir. Rulo kaynağı ile üretilen mafsal hava veya gaz veya su geçirmez değildir.

Uygulama ve Kullanım Alanları:

(1) Dikiş kaynağı en uygun ve 0, 025 mm ila 3 mm arasında değişen metal kalınlığı için uygundur.

(2) Kaplarda, kutularda, tüplerde, borularda, susturucularda, silindirlerde ve benzerlerinde kullanılan basınçlı sızdırmaz derzlerin üretiminde dikiş kaynağı kullanılır.

Dikiş Kaynak Avantajları:

Dikiş kaynağının avantajları arasında düşük maliyet, yüksek üretim oranı ve otomasyona uygunluk sayılabilir.

Dikiş Kaynağının Dezavantajları:

Dikişli kaynaklanacak sacın kalınlığı, yüksek iletken alaşımlarda 4 mm ile sınırlıdır, çünkü yüksek amper akımı gerektirirler. 4 mm çelik sac 20.000 amp, 4 mm alüminyum sac 75.000 amp gerektirir.

Proses # 3. Projeksiyon Kaynak:

Projeksiyon kaynağı, nokta kaynağına benzer bir direnç kaynağı işlemidir, ancak bir anda birkaç kaynaklı nokta üretir.

İzdüşüm kaynağında, mevcut çıkıntı ve ısıtmanın bu noktalarda lokalize olması için küçük çıkıntılarla sağlanan iş parçalarından biri veya ikisi. Çıkıntılar genellikle kalıp presleme veya benzer bir yöntemle üretilir. İşlem, Şekil 7.31 (a) ve (b) 'de gösterilmiştir.

Yüksek yoğunluklu akım (punto kaynak akımından az) geçtiğinde, lokal ısıtma temas noktalarında gerçekleşir.

Çıkıntılar dış uygulanan kuvvet altında çökmekte ve çok noktaya kaynağa benzer şekilde iyi tanımlanmış, bitmiş bir kaynak elde etmek üzere yüzeye temasa yakın bir yüzey oluşturmaktadır.

Akım kapatıldığında, kaynak soğur ve katılaşma, uygulanan kuvvet altında gerçekleşir.

Elektrot kuvveti serbest bırakıldı ve kaynaklı iş parçası çıkarıldı. Punta kaynağında olduğu gibi, projeksiyon kaynak işleminin tamamı sadece bir saniyenin bir kısmını alır. Şekil 7.31 (c) projeksiyon kaynağındaki farklı aşamaları gösterir.

Uygulama ve Kullanım Alanları:

(1) Punta kaynağı ile birleştirilemeyecek kadar kalın olan levhalar, yansıtma kaynak işlemi kullanılarak kaynaklanabilir.

(2) Galvanizli demir, düşük ve yüksek karbonlu çelik, kalay levhalar, paslanmaz çelik, çinko döküm ve ekstrüde alüminyum parçalar başarıyla kaynaklı olarak projelendirilebilir.

(3) Projeksiyon kaynağının ortak uygulamaları; küçük saplamaların, somunların, özel cıvataların ve makine parçalarının kaynağı.

Projeksiyon Kaynağının Avantajları:

1. Hızlı bir işlemdir ve aynı anda kaynak sayısı yapılabilir.

2. Büyük miktarda üretim için uygundur.

3. Genellikle, herhangi bir kalınlık sınırlaması yoktur.

4. Nokta kaynak elektrotlarına göre çok daha uzun elektrot ömrüne sahiptir.

5. Punta kaynağı ile mümkün olandan daha yakın kaynak yapmak mümkün olabilir.

6. Yer bulma kaynaklarının mükemmel doğruluğunu sağlar.

7. Ayrıca, iş parçalarının yüzeyinde yağ, kir veya oksit filmi bulunması, kaynak kalitesi üzerinde nokta kaynağındakinden daha az etkiye sahiptir.

Projeksiyon Kaynağının Dezavantajları:

Bakır ve pirinç, baskı altında çöktüklerinden projeksiyon kaynaklanamaz.

Süreç # 4. Alın Kaynağı:

Alın kaynağı, direnç kaynağı grubuna benzer bir noktaya aittir. Dikiş ve projeksiyon kaynağı. Alın kaynağı aynı kesit alanına sahip iki metal parçanın tutulması ve ısı, temas yüzeyleri arasındaki elektriksel direnç tarafından üretilirken biraraya getirilerek gerçekleştirilir. Ayrıca üzgün kaynak olarak da bilinen kaynak kaynağı, Şekil 7.32'de gösterilmektedir.

Alın kaynağında, parçalar özel olarak tasarlanmış kalıp elektrotlarına kelepçelenir ve sağlam temasta bir araya getirilir ve düşük voltajlı (1 ila 3 V) alternatif akım, temas alanı üzerinden açılır.

Üretilen ısının bir sonucu olarak, kaynak bölgesindeki metal plastik bir hal alır (870 ila 900 ° C), akım hala akarken iki parça bir arada basılır (üzülür) ve akım kapandıktan sonra bile presleme devam eder. kapatır.

Kaynaklanmış parçalar daha sonra serbest bırakılır. Akım akışı veya ısıtma hızı, metalin türüne, yüzey durumuna ve uygulanan basınca bağlıdır.

Uygulama ve Kullanım Alanları:

Alın kaynağı özellikle çubuklara, borulara, küçük yapısal şekillere ve diğer birçok üniform kesit parçalarına uyarlanır.

Alın Kaynağının Avantajları:

1. Düzgün kesit alanı parçaları için en iyi yöntemdir.

2. Boru ve çubuk kaynağı için oldukça hızlı bir yöntemdir.

Alın Kaynağının Dezavantajları

1. Alın kaynağı, daha büyük bölümler için başarılı olmaz, çünkü bunlar düzgün bir şekilde ısıtılamaz ve son derece yüksek amper akımı gerektirir.

2. Alın kaynağı işlemi, 10 mm çapa kadar kaynak telleri ve çubuklarla sınırlıdır.

3. Alın kaynağı işlemi, yalnızca birbirine kaynaklanan iki yüzey aynı kesit alanına sahip olduğu kadar ihmal edilebilir veya eksantrik olmadığında kaynak sağlar.

4. Alın kaynağı işlemi, düzgün bir ısıtma ve sağlam kaynak sağlamak için her iki ısıtma plakasının da aynı direncini gerektirir.

Proses # 5. Flaş Kaynağı:

Flaş kaynağı, alın kaynaklı kaynağa benzer direnç kaynak grubuna aittir. Yanıp sönen kaynak, metalin ısınmasının farklı olması haricinde alın kaynağına benzer.

Parçalar ilk önce hafif temasta bulunur ve yüksek bir voltaj iletilir. Bu, yanıp sönen bir hareket (ark) üretir ve parçalar yerel olarak plastik duruma ısıtılır. Akım akışı sırasında uygulanan ve bir ses kaynağı sağlayan yüksek bir kuvvet veya basınç.

Eklem etrafına küçük bir çıkıntı bırakılır ve taşlama işlemi ile kolayca çıkarılabilir. İşlem, Şekil 7.33 (a) 'da gösterilmiştir.

Flaş kaynağı ekipmanı, düşük voltajlı bir transformatör (5 ila 10 V), bir akım zamanlama cihazı ve iki iş parçasını birbirine karşı sıkıştırmak için bir basınç mekanizması içerir. Şekil 7.33 (b), bir flaş kaynak döngüsünde yer alan farklı aşamaları göstermektedir. Başlangıçta uygulanan baskının düşük olduğunu görebiliriz. Bu nedenle, akımı akıtmak için yerelleştirilmiş köprüler görevi gören sınırlı sayıda temas noktası vardır.

Sonuç olarak, akım açıldığında bu noktalarda metal ısıtılır ve sıcaklık, yükselen akımla metalin erime noktasını geçinceye kadar artar.

Bu aşamada erimiş metal kaynak bölgesinden atılarak “Yanıp Sönme” ye neden olur. Yeni köprüler tüm arayüz boyunca hızlı bir şekilde üretilir ve hareket eder, böylece her yerde eşit ısınma sağlanır. Tüm temas alanı, sıvılar hattının üzerinde ısıtıldığında, elektrik akımı kapatılır ve erimiş metali sıkmak, dayanak kısımları üzmek ve bir araya kaynak yapmak için basınç aniden arttırılır.

Uygulama ve Kullanım Alanları:

1. Flaş kaynak büyük bölümler, raylar, zincir bağlantıları, çelik jantlar, çelik boru mobilyalar, arka aks, ince duvarlı tüpler ve benzerlerini birleştirmek için kullanılır.

2. Benzer kaynaklara kaynak yapmak için flaş kaynağı da uygulanabilir.

3. Flaş kaynağı, pek çok demir dışı metal için uygun olabilir.

Flaş Kaynak Avantajları:

1. Çalışmada daha yüksek verimlilik ve hızlanma.

2. Kaliteli kaynak üretme becerisi.

3. Dis-benzer metaller de kaynaklanabilir.

Flaş Kaynağının Dezavantajları:

Yüksek oranda bakır, çinko, kurşun ve kalay içeren kaynak alaşımı için flaş kaynağı önerilmez. Yanıp sönme işleminde metal kaybı.