Metallerin Döküm İşlemlerinin Sınıflandırılması

Bu makaleyi okuduktan sonra, metallerin döküm işlemlerinin sınıflandırılmasını öğreneceksiniz: 1. Döküm 2. Santrifüj Döküm 3. Sürekli Döküm.

1. Döküm:

Kalıp döküm, erimiş metali atmosferik basıncın yaklaşık 90-2000 katı kadar yüksek bir basınç altında, bir kalıp olarak adlandırılan kalıcı bir çelik kalıp boşluğuna zorlamayı içerir.

Kalıplar genellikle iki yarıda yapılır, biri sabit diğeri hareketlidir. Erimiş metal içine zorlanmadan önce mükemmel şekilde kilitlenmeleri gerekir. Kalıp dökümü yalnızca düşük erime noktalı metaller ve alaşımlar için uygundur.

Demir alaşımları, yüksek erime sıcaklıkları nedeniyle ticari olarak kalıptan dökülmezler. Kalıp döküm işlemleri son derece hassastır ve geleneksel kum döküm işleminden sonra daha iyi mekanik özelliklere sahiptir.

Kalıp dökümün geleneksel kum döküm işlemine göre bazı avantajları aşağıda listelenmiştir:

Die Gövde Avantajları:

(i) 360 doluma kadar daha yüksek üretim oranı.

(ii) Döküm parçanın daha yüksek doğruluğu.

(iii) Karmaşık şekiller kolayca üretilir.

(iv) Pürüzsüz yüzey kalitesi elde edilir.

(v) Yakın boyutlu toleranslar elde edilebilir.

(vi) Kalıp döküm parçalar çok az işleme gerektirir.

(vii) İnce ve karmaşık şekillere sahip parçalar kolayca ve doğru bir şekilde dökülebilir.

(viii) Daha az zemin alanı gereklidir.

(ix) Hızlı soğutma oranları nedeniyle üretilen yüksek mukavemet ve kaliteli parçalar.

(x) Die uzun ömürlüdür.

(xi) Uçlar, ana metal ile birlikte kolayca kalıpla kalıplanabilir.

(xii) Küçük dökümlerin seri üretimi için en uygun yöntem.

Kalıp Dökümlerin Dezavantajları:

(i) Sadece düşük erime noktalı metaller ve alaşımlar için uygun ve uygulanabilir.

(ii) Demir alaşımları, yüksek erime sıcaklıkları nedeniyle ticari olarak kalıptan dökülmezler.

(iii) Ekipman ve kalıp maliyeti yüksektir.

(iv) Kalıbın tasarım ve üretim maliyeti yüksektir.

(v) Büyük dökümlerde kullanılamaz.

(vi) İşletme ve bakımda yüksek derecede beceri gerektirir.

(vii) Sıkışan herhangi bir hava, dökümlerde delikler açar ve zayıflarlar.

2. Santrifüj Döküm:

Santrifüj döküm işlemi, santrifüjlü ivmelenmenin neden olduğu döner bir kalıp boşluğuna erimiş metal dökülmesini içerir. Cüruf ve daha hafif olan cüruf gibi kirlilikler dönen kalıbın orta eksenine doğru ilerleyerek ana kalıbı kusurlardan korur.

Santrifüj döküm işlemleri şöyle sınıflandırılabilir:

(i) Gerçek merkezkaç döküm.

(ii) Yarı santrifüj döküm.

(iii) Santrifüj döküm.

(i) Gerçek Santrifüj Dökümü:

Gerçek santrifüjlü döküm yöntemi, eksenleri etrafında simetrik olan ancak benzer boruların içinden oyuk olan nesneler üretmek için kullanılır.

Kalıp bir eksen etrafında, yatay, dikey veya eğimli bir pozisyonda döndürülür. Erimiş metal santrifüj ivmesiyle kalıbın duvarlarına itilir, burada içi boş bir silindir şeklinde katılaşır. Dökülmüş metal miktarı oyuk dökümlerin duvar kalınlığına karar verir.

Kalıbı döndürmek için kullanılan makineler yatay veya dikey dönme eksenine sahip olabilir. Yatay eksenli makineler su besleme ve kanalizasyon boruları gibi daha uzun boruların dökümü için kullanılırken, dikey eksenli makineler kısa boruların dökümü için kullanılır.

Yatay eksenli, gerçek merkezkaç döküm makinesinin temel özelliği Şekil 4'te gösterilmiştir. 15:

Gerçek Santrifüj Dökümün Avantajları:

(i) Daha yüksek üretim çıktısı.

(ii) Ladin ve yükselticilerin elimine edilmesi nedeniyle yüksek metal kullanım verimliliği.

(iii) Yüksek yoğunluklu, rafine ince taneli yapı ve üretilen dökümlerin üstün mekanik özellikleri.

(iv) Düşük oranda reddetme.

(v) Bu yöntemle üretilen dökümlere küçük işleme payları verilir.

(vi) Demir ve demir dışı metaller bu işlemle dökülebilir.

(vii) Hızlı ve ekonomik yöntem.

(ii) Yarı Santrifüj Döküm:

Yarı santrifüjlü döküm, gerçek santrifüjlü dökümünküne oldukça benzerdir, fark, kalıp boşluğunun tamamen erimiş metalle doldurulmuş olmasıdır.

Yarı Santrifüj Döküm yöntemi kendi ekseni etrafında Simetrik olan ancak oyuk olamayacak parçaları üretir. Eğirme hızları, gerçek merkezkaç dökümdeki kadar yüksek değildir. Düşük hız nedeniyle, kirlilikler metalden etkili bir şekilde ayrılmaz.

Yarı-santrifüj bir döküm işlemi, Şekil 4.16'da gösterilmektedir:

Yarı merkezkaç döküm yöntemi, eksen simetrik olan büyük boyutlu dökümlerin yapılması için kullanılır. Örnekler arasında tanklar, traktörler ve benzerleri için makaralı tekerlekler, kasnaklar, bozulmuş diskler, dişliler, pervaneler vb.

(iii) Santrifüj Döküm:

Santrifüj Döküm yöntemi, bir dairenin koşullarına göre düzenlenmiş çok sayıda kalıp boşluğundan oluşur. Bu oyuklar, radyal kapılardan bir merkezi aşağı ladin bağlı. Daha sonra erimiş metal dökülür ve kalıp ladin merkez ekseni etrafında döndürülür.

Başka bir deyişle, her bir döküm kendi merkez ekseni boyunca bir eksen etrafında döndürülür (kaydırılır). Bu nedenle, kalıp boşlukları yüksek basınç altında doldurulur.

Merkezkaç kuvvetleri kalıbın eşit şekilde dolmasını sağlar. Genellikle karmaşık şekillerde döküm üretmek için kullanılır.

Bir santrifüjleme dökümü, Şekil 4.17'de gösterilmektedir:

Santrifüj Dökümünün Avantajları:

(i) Kalıp boşluğu özelliğinin doldurulmasını sağlar.

(ii) Düzgün yüzeyli düzgün bir kalınlık sağlar.

(iii) Dökümdeki yabancı maddeleri yok eder.

(iv) Küçük karmaşık şekiller üretmek için kullanılır.

(v) Borular vb. uzun dökümlerde kullanılır.

Santrifüj Dökümünün Sınırlamaları:

(i) Birim oldukça pahalıdır.

(ii) Maliyetli bakım.

(iii) Düzgün kalınlık elde etmek için düzgün hız veya dönüş gereklidir.

3. Sürekli Döküm:

Sürekli Döküm İşlemi, temel olarak, sürekli bir çubuk katılaştırmak ve oluşturmak için su soğutmalı bir kalıp veya delikten çıkan bir erimiş metal akımının akışını kontrol etmeyi içerir.

Bu yöntemin değiştirilmiş ve yeni bir versiyonu, döner sürekli dökümdür, Şekil 4.18'de gösterilmektedir:

Bu yeni versiyonda, su soğutmalı kalıp döküm sırasında salınım halinde ve yaklaşık 100-120 rpm dönmektedir.

Sürekli bir döküm işlemi, Şekil 4.18'de gösterilmektedir. Operasyonda çelik, erimiş hale gelmeden önce eritilir ve rafine edilir. Sonra, erimiş metal dönen kalıba girer. Merkezkaç kuvveti daha sonra erimiş çeliği kalıp duvarlarına karşı zorlar ve bükülmüş bir tüpten çıkar.

Kirlilikler girdabın merkezinde, operatör tarafından çıkarıldıkları yerde kalır. Kalıp boşluğundan akan metalin katılaşması belirli bir oranda devam eder.

Elde edilen katı çubuğu istenen boyda kesmek için dairesel testere kullanılır. Bu kesik parça bir konveyöre yatırılır ve yüklenir ve toplama yatağına ve daha sonra uygun bir yere aktarılır.

Çubuklar, kareler, borular, borular, levhalar vb. İçin sürekli döküm kullanılır. Üçgen, dairesel, altıgen, kareler gibi farklı şekiller bu yöntemle kolayca ve ekonomik olarak dökülür. Ayrıca, kalıbın orta kısmına bir çekirdek yerleştirerek içi boş borular üretmek için de kullanılabilir.