Basın Çalışmalarının Temel İşlemleri

Bu makale, basın çalışmalarının on bir ana operasyonu üzerine ışık tutuyor. İşlemler şunlardır: 1. Kesme İşlemi 2. Kesme İşlemi 3. Kesme İşlemi 4. Boşaltma İşlemi 5. Delme İşlemi 6. Çentikleme İşlemi 7. Tıraş İşlemi 8. Delme İşlemi 9. Çubuk Kırpma İşlemi 10. İnce Boşaltma İşlemi 11. Bükme İşlemi.

İşlem # 1. Kesme İşlemi:

Kesme işlemi, Şekil 6.17'de gösterilmektedir. Sac metal düz bir çizgi boyunca kesildiğinde, işlem kesme olarak bilinir. Güç gereksinimini azaltmak için eğimli bıçakların kullanılmasını içerir.

Kesme işlemi, tek seferde metal levha genişliğinin üzerinde bir kerede değil, kademeli olarak gerçekleştirilir. Burada, üst bıçak düz ve sabit iken üst bıçak eğimlidir. Üst bıçağın eğim açısı genellikle 4 ° ile 8 ° arasında değişmektedir ve 15 ° 'yi geçmemelidir.

İşlem # 2. Kesme İşlemi:

Kesme işlemi Şekil 6.18 (a) 'da gösterilmektedir. Kesim boyunca gerçekleştiğinde ve eğri açıldığında (çizgi olabilir), işlem kesme olarak bilinir. Kesme işlemi, stokların neredeyse hiç veya çok az israfına yol açar.

Bu nedenle, çok verimli bir malzeme kullanım operasyonu olarak kabul edilir. Bu işlem, bir krank presine monte edilmiş kalıp yardımı ile yapılır. Kesme işleminde metal, Şekil 6.18 (b) 'de gösterildiği gibi hem çekme hem de sıkıştırma gerilmelerine maruz kalır.

İşlem # 3. Ayrılma İşlemi:

Ayrılma işlemi Şekil 6.19'da gösterilmektedir. Kesim iki açık eğri (veya çizgi) boyunca gerçekleştiğinde, işleme parçalama denir.

Ayırma işlemi, kesme işleminde olduğu gibi malzemeyi verimli bir şekilde kullanmamaktadır. Stok kaybı, kesme işlemine kıyasla daha fazladır.

İşlem # 4. Boşluk İşlemi:

Boşluk işlemi Şekil 6.20'de gösterilmektedir. Kesim kapalı bir kontur boyunca gerçekleştiğinde, işlem boşluk olarak bilinir. Boşluk işlemi stok malzemesinde göreceli olarak yüksek oranda atık göreceliğine neden olur.

Diğer tüm kesme işlemleri arasında daha az verimlidir. Metal levha üzerindeki boşlukların verimli bir şekilde düzenlenmesi, önemli ölçüde metal tasarrufu sağlayabilir. Şekil 6.20. (a)., dairesel boşlukların aşamalı olduğu iyi bir düzen göstermektedir.

Şekil 6.21. (b) Malzeme kullanımı açısından daha az verimli bir düzen olduğunu gösterir. Ayrıca iki bitişik boşluk arasındaki minimum mesafenin bir sınırı vardır;

Sacdan ayrılan parçanın boşaltılmasında ürün çıktısı ve kalan sac ise hurda metaldir. Bu işlem, kesme, kesme veya ayırma işlemleriyle üretilemeyen boşlukların seri üretiminde kullanılır.

İşlem # 5. Delme İşlemi:

Delme işlemi, boşaltma işlemine benzer, sadece fark, metal levhanın geri kalan kısmı ürün çıkışıdır. Üretilen boşluklar, küçük delik modellerinin israf malzemesi delmesidir, delici olarak adlandırılır. Delikli ürünler, Şekil 6.21'de gösterildiği gibi ışık dağıtımı veya havalandırma için kullanılır.

İşlem # 6. Çentik İşlemi:

Çentik açma işlemi, Şekil 6.22'de gösterildiği gibi, parçanın şeridin kenarından çıkarıldığı özel bir delme işlemidir. Bu işlem genellikle ilerleyici kalıplarda kullanılır. Şekil 6.22, ayrıca ayrılmış parçanın şeridin yan tarafına bağlanmadığı yarı çentik adı verilen benzer bir işlemi göstermektedir.

İşlem # 7. Tıraş İşlemi:

Tasarruf işlemi bazen kaba tarafı çıkarmak için boşluklar üzerinde gerçekleştirilir. Bu işlem, boşlukların doğru boyutlandırılması için de gereklidir. Tıraş işleminde, fazla veya kaba metal Şekil 6.23'te gösterildiği gibi talaş biçiminde çıkarılır, zımba kalıbı açıklığı çok küçük tutulur.

İşlem # 8. Piercing İşlemi:

Delme işlemi, Şekil 6.24'te gösterilmektedir. Metalin yırtılma hareketi içerir ve sivri uçlu bir zımba kullanır. Delme işlemi ne boşluklar ne de metal atıklarla sonuçlanır. Malzemelerin israfı yerine, fonksiyonel uygulamalara sahip deliğin etrafında kısa bir kovan üretilir.

İşlem # 9. Çubuk Kırpma İşlemi:

Adından da anlaşılacağı gibi, çubuk kırpma işlemi, sıcak ve soğuk şekillendirme işlemleri için kütük üretimi için kullanılır. Çubuk kırpma işlemi metal levha kesmeye benzer, ancak metal levha yerine çubuklar kesilir.

İşlem çok düzgün bir kırpılmış yüzey ve bozulma olmayan kütükler verir. Bununla birlikte, kesilmiş kesit alanında sertleşen iş, kütüklerin soğuk işleneceği zaman çubuk kırpmanın uygulanmasını sınırlar. Çubuk kırpma işlemi, Şekil 6.25'te gösterilmektedir.

İşlem # 10. İnce Boşaltma İşlemi:

İnce kesim işlemi, boşlukların düz ve pürüzsüz kenarlara sahip olduğu özel bir kesim işlemidir. İşlem, bir üçlü hareket presinin ve Şekil 6.26'da gösterildiği gibi çok küçük bir delgi kalıbı açıklığına sahip özel bir kalıp kullanılmasını içerir.

Metalin sıkılması ve işin yanal hareketlerini sınırlandırmak için bir kalıp, bir üst zımba ve bir alt zımba kullanılır. Bu hassas bir işlemdir ve düzensiz dış konturlar üretebilir.

Sac Kesim Mekaniği:

Şekil 6.27. Bir boşluk işlemi sırasında dairesel zımbayı, kalıbı ve metal levhayı gösterir. Elde edilen ürün boş.

Bir boşluğun kenarının profili dört bölge içerir:

(i) Bir devir

(ii) Bir yanma

(iii) Bir kırılma yüzeyi

(iv) Bir çapak

Ayrıca, oluşturulan deliğin kenarının profili aynı dört bölgeden oluşur, ancak tersi sırada.

Bize nasıl ürettiklerini tartışalım:

(1) Delgi içinden bir yük uygulandığında, üst metal yüzey delginin kenarı boyunca elastik olarak bükülürken, alt metal yüzey kalıbın kenarı boyunca bükülür. Delme yükünün daha da artması üzerine, elastik eğrilik plastik deformasyona, yani kalıcı deformasyona dönüşür. Bu, rollover olarak bilinir.

(2) Şimdi Punch, levhanın üst yüzeyine batırırken, alt yüzey kalıp deliğine battı. Bu işlem, metalin plastikten kesilerek kesilmesini içerir. Burada, büyüklükte eşit ancak ters yönde iki kuvvet vardır, silindirik yüzeyi yoğun kayma gerginliğine maruz bırakır.

Sonuç, burnish denilen pürüzsüz silindirik bir yüzey olacaktır. Burnish, Stok kalınlığının yaklaşık yüzde 40 ila 60'ı arasındadır. Kurşun, alüminyum vb. Yumuşak metaller söz konusu olduğunda bu değer yüzde 80'e kadar çıkabilir.

(3) Daha sonra, iki fren aynı zamanda sac metalde geliştirilir. Biri kalıbın kenarında ve diğeri delginin kenarında, bu iki çatlak kademeli olarak artar ve boşluğu sacdan ayırmak için birbiriyle buluşur. Bu, Kırılma yüzeyi denilen kaba bir yüzey oluşturur.

(4) Son olarak, boşluk metal levhadan tamamen ayrılmak üzereyken, üst kenarının her yerinde bir serseri oluşur.

İşlem # 11. Bükme İşlemi:

Bükme, sac işlemenin en basit işlemidir. Şekil 6.31'de gösterildiği gibi basit el aletleri veya bükme kalıpları kullanılarak kazanılabilir.

Kalıplar tarafından uygulanan kuvvet, bükülme momentini oluşturur. Bu, geri kalan kısmına göre bükülecek yaprağın bir kısmını plastik deformasyonla bükecektir.

Görülebileceği gibi, V-tipi kalıp durumunda kuvvetler arasındaki yer değiştirme maksimumdur, bu nedenle, sac metali bükmek için daha az kuvvet gereklidir.

Bükme Mekaniği:

1. Elastik Deformasyon:

Yük uygulandığında, bükülme bölgesi elastik deformasyona uğrar. Bükülme bölgesindeki dış lifler gerilime maruz kalır; iç lifler, Şekil 6.32 (a) 'da gösterildiği gibi sıkıştırmaya maruz kalır. Nötr plan kalınlığın ortasındadır. Nötr eksenin uzunluğu uzama veya büzülme şeklinde sabit kalır.

2. Plastik Deformasyon:

Yük arttığında plastik deformasyon başlar. Plastik deformasyonda, nötr düzlem, Şekil 6.32 (b) 'de gösterildiği gibi, dirseğin iç yüzeyine yaklaşır. Nötr düzlemin konumu, yarıçap, kalınlık, sac metalin bükülme derecesi gibi faktörlerin sayısına bağlıdır. Genellikle, boş gelişme hesaplamaları için, nötr düzlemin konumu iç düzlemden kalınlığın yüzde 40'ı olarak alınır.

İlkbahar Geri Fenomen:

Geri yaylanma fenomeni bükme işleminde ortaya çıkar. Bükme yükünün kaldırılmasından sonra metal levhanın elastik bir şekilde geri kazanılması olarak tanımlanabilir. Bu fenomen, Şekil 6.33'te gösterilmiş olup, 90 ° 'lik bir açı ile bükülme bir miktar geri yay üretecektir. Elde edilen 90 dereceden daha fazla bükülecektir.

Nötr düzlem etrafındaki bölge elastik gerilmelere maruz kalır; Sonuç olarak, elastik çekirdek, yük kaldırılır kaldırılmaz başlangıçtaki düz pozisyonuna dönmeye çalışır.

Geri bahar fenomenini ortadan kaldırmak için bazı yöntemler şunlardır:

1. Dip:

Bir çıkıntının yapıldığı yerel bir plastik deformasyon, bir çıkıntı yerel olarak metali sıkar. Şekil 6.34 (a).

2. Streç Şekillendirme:

Bükülme üzerine yüksek çekme gerilimi üst üste gelir. Şekil 6.34 (b).

3. Aşırı Bükme:

Üçüncü bir yöntem ise aşırı bükülmedir. Aşırı bükülme miktarı geri yay miktarına eşittir. Şekil 6.34 (c).

Bükülmede Stok Malzemesi Gereksinimi:

Çünkü nötr düzlemin uzunluğu bükme işlemi sırasında herhangi bir deformasyona uğramaz ve bu nedenle değişmeden kalır.

Bu prensip bükme işleminden önce boşluğun uzunluğunu belirlemek için kullanılır. Bu, Şekil 3.35'te gösterilmiştir. Buna göre eğilmeden önceki boşluğun uzunluğu = Nihai üründeki nötr düzlemin uzunluğu.

Bükme İşleminin Çeşitleri:

Farklı bükme işlemleri, geleneksel bükme, flanşlama, hemming, kablolama ve oluklamayı içerir.

(i) Flanşlama:

Flanşlama işlemi geleneksel bükme işlemine benzer, ancak flanşlamada, bükme bölümünün uzunluğu küçüktür. Flanşlama işleminin amacı keskin bir kenardan kaçınmak, böylece yaralanma riskini ortadan kaldırmaktır. Ayrıca, montaj işleminde sac metalin kenarına sertlik kazandırmak için kullanılır.

(ii) Hemming:

Hemming işlemi, flanşı 180 ° tutar. Bir jambon 180 ° bükülen bir flanştır. Hemming işleminin amacı sac levhaya sertlik kazandırmaktır. Farklı tip hems'ler, Şekil 6.36'da gösterilmektedir.

(iii) Kablolama:

Kablolama işlemi Şekil 6.37'de gösterilmektedir. Sac metal kenarın bir telin etrafında bükülmesini içerir ve gerçek kablolama olarak bilinir. Bazen kablolama, kablo olmadan gerçekleştirilir ve Yanlış kablolama olarak adlandırılır.

(iv) Oluklu Mukavva:

Oluklu işlemler, Şekil 6.38'de gösterildiği gibi, sac metalin farklı dalga formlarında bükülmesini içerir. Üretilen şekiller daha iyi sertliğe sahiptir ve oluklu enine kesitlerde normal olan bükülme momentlerine dayanabilir. Oluklu kısım, kesit atalet momentlerini arttırır.