Kabuk Kalıplama: Prosedür, Avantajları ve Dezavantajları

Bu makaleyi okuduktan sonra öğreneceksiniz: - 1. Kabuk Kalıplama Prosedürü 2. Kabuk Kalıplamanın Avantajları 3. Dezavantajları.

Kabuk Kalıplama Prosedürü:

Kabuk kalıplama işlemi ısıtılmış bir metal kalıp etrafında ince bir kalıp yapmaktan oluşur. Kullanılan kalıplama malzemesi kuru ince silika kumu ve fenol-formaldehit ya da üre formaldehit gibi bir termoset reçinenin yüzde 3-8'i karışımıdır.

Özel hazırlanmış reçine kaplı kumlar da kullanılır. Kalıplama için karışım kuru ve serbest akışlı olmalıdır. Kalıplama karışımını elde etmek için geleneksel kuru karıştırma teknikleri kullanılır.

Kabuk kalıplama işlemi, Şekil 4.12'de gösterilmiştir, aşağıdaki adımlardan oluşur:

Adım I:

Bir kalıplama kutusu üzerine ısıtılmış bir metal kalıp (yaklaşık 180 ° C ila 375 ° C) kenetlenir. Kalıp kutusu, termoset reçine ile kalıp karışımı içerir. Şekil 4.12 (a).

II. Adım:

Kalıp kutusuyla ısıtılan metal kalıp, yaklaşık 0.5 ila 1 dakikalık kısa bir süre boyunca ters çevrilir. Karışım, sıcak metal kalıpla temas ettiğinde, kalıp etrafında yaklaşık 6 mm kalınlığında bir kabuk oluşur. Şekil 4.12 (b).

III. Adım:

Desen ile birlikte kalıp kutusu tekrar orijinal konumuna getirmek için ters çevrilir. Reçine bağlı kum karışımı ile oluşturulan kabuk, desen yüzeyi üzerinde tutulurken, etkilenmeyen kum karışımı, kutuya düşer. Kabuğun tamamen kürlenmesi için fırında 230 ° C ila 350 ° C arasında yaklaşık 1 ila 3 dakika ısıtılması gerekir. Şekil 4.12 (c).

Adım IV:

Kabuk daha sonra fırından salınır ve kabuk, kalıptan ejektör pimleri ile sıyrılır, bazen, kabuğa yapışmasını önlemek için desene kutuya kenetlenmeden önce bir silikon salma maddesi uygulanır. Şekil 4.12 (d).

Adım V:

Kabuk yarıları kelepçelerle birleştirilir ve destek malzemesi olan bir şişeye desteklenir. Şimdi kabuk boşluğu, dökülecek olan erimiş metalin dökülmesine hazırdır. Şekil 4.12 (e).

Kabuk kalıplama, maksimum ağırlığı 20 kg'a kadar olan ince duvarlı, gri dökme demir dökümlerin seri üretimi için uygundur. Bununla birlikte, 450 kg'a kadar olan dökümler bu yöntemle üretilebilir. Bu yöntem aynı zamanda alüminyum alaşımlı dökümlerin üretiminde de kullanılır.