Dikiş Kaynak Ana Çeşitleri
Bu makale, dikiş kaynağının üç ana çeşidine ışık tutmaktadır. Çeşitler: 1. Rulo Nokta ve Dikiş Kaynağı Elektrot Gücü 2. Mash Dikiş Kaynağı 3. Folyo Alın Dikiş Kaynağı.
Değişken # 1. Rulo Noktası ve Dikiş Kaynağı Elektrot Gücü:
Kaynak elektrotları tarafından üretilen üst üste binen nugget'lı normal dikiş kaynağı sızdırmazdır ve dikiş veya dikiş kaynağı olarak adlandırılır. Eğer elektrot geri çekilmeden ve kaynak sürekli tutularak dikiş kaynağı yapılırsa, farklı nokta kaynaklarına neden olur ve Şekil 12.32'de gösterildiği gibi Rulo Nokta Kaynağı olarak adlandırılır. Kaynak döngüsü sırasında tekerlek dönüşü durmuş olabilir veya olmayabilir. Bekleme süresi normalde sıfırdır, ancak gerekirse istenen değere ayarlanabilir.
Elektrotlar sürekli olarak dönüşte tutulduğu zaman, kaynak süresi genellikle daha kısadır ve kaynak akımı, geleneksel nokta kaynağı için gerekenden daha yüksektir. Daha yüksek kaynak akımı kullanılması, daha yüksek elektrot basıncının kullanılmasını da gerektirebilir.
Değişken # 2. Mash Dikiş Kaynağı:
Mash dikiş kaynağı, üst üste binmenin tabaka kalınlığının 1 ila 1.5 katı olduğu kaynak işlemidir, kaynak eklemi kalınlığı 1.2 ile 1.5 arasındadır, Şekil 12.33'te gösterildiği gibi Tek Yaprak kalınlığını sınırlar. Standart dikiş kaynağı için kullanılandan iki katı genişlikte düz yüzlü elektrot elektrotları kullanılır ve basınç normal basıncın 300 katıdır.
Normal dikiş kaynağıyla karşılaştırıldığında, aşırı erimeyi önlemek için akım azaltılır; ancak sürekli akım akışı gereklidir.
Kaynak kalınlığını ve genişliğini belirtilen derz tasarım sınırları dahilinde tutmak için işi elektrotlara sunmak için büyük bir doğruluk gereklidir. Kelepçeler veya silindirler, yan hareketi sınırlamak için kullanılabilir ve kaynak sırasında uygun hizalamayı sağlamak için önceden yapışma kaynağı yapılabilir.
Mash dikiş kaynağı, iyi görünüme sahip düz gömme kaynakların gerekli olduğu ılımlı çelikte varillerin, yiyecek kaplarının, soğutucu gömleklerinin ve ev aletlerinin imalatında kullanılır. Düşük karbonlu çelik ve paslanmaz çelikler normalde püre dikiş kaynağında kullanılır. Dar plastik sıcaklık aralığına sahip metaller, mash dikiş kaynaklı değildir.
Bir püre dikiş kaynağı çeşidi 'Metal Son İşlem Dikiş Kaynağı' dır; ezmenin, Şekil 12.34'te gösterildiği gibi, bağlantının sadece bir tarafında meydana gelir. Püre kapsamı ve konumu, genişliğin yarısı için 7 ° - 10 ° arasında pahlanan elektrotlardan birinin geometrisi ile kontrol edilir. Şekil 12.34 (b) 'de gösterildiği gibi, bu tarafta bir sifon eklemi elde etmek için düz yüze temas eden tabakanın kenarının konumunu kontrol etmek esastır.
Üst üste binme nedeniyle, püre dikiş kaynağına kıyasla, daha yüksek kaynak akımı ve elektrot basıncı gereklidir. İşlem, püre dikiş kaynağının kullanıldığı aynı malzemelerle kullanım için uygulanabilir.
Değişken # 3. Folyo Alın Dikiş Kaynağı:
Bu işlemde, uç-eklemli levhaların bir veya iki tarafına, geleneksel dikiş kaynak tekerlekleri arasından geçirilmeden önce 0, 2 ila 0, 25 mm kalınlığında dar bir folyo sokulur. Folyo, akımı, Şekil 12.35'te gösterildiği gibi her iki tabakanın kenarlarına dağıtacak bir köprü görevi görür; bu, artan direnç sunar ve büyüdükçe ve katılaşırken kaynak külçesini oluşturmak için erimiş metalin tutulmasına yardımcı olur.
Folyo ayrıca dolum metalinin sağlanmasına yardımcı olur ve üretilen eklem her tabakadan aynı hizada veya biraz daha kalındır. Folyo, dikişin kaynağından önce, daha iyi toleranslar elde etmek için işi daha iyi hizalamada sunmak üzere, kaynak noktadan kaynaklanmış rulo nokta olabilir.
İşlem, büyük paneller yapmak için düşük karbonlu çelik ile kullanılabilir. Bu süreçte çok az dövme yapılması gerektiğinden, bitmiş işlerde bozulma düşüktür.
