Demir Çelik Endüstrisi: Süreç, Yer ve Erken Büyüme

Demir Çelik Endüstrisi hakkında bilgi edinmek için bu makaleyi okuyun. Bu makaleyi okuduktan sonra öğreneceksiniz: 1. Demir Çelik Endüstrisinin Özellikleri 2. Demir Çelik Üretim Süreçleri 3. Yer 4. Erken Büyüme.

Demir Çelik Sektörünün Özellikleri:

Geçen yüzyıldan bu yana, bir ulusun çelik üretim hacmi, endüstriyel gelişme endeksi olarak alındı. Tüm imalat endüstrileri arasında demir çelik endüstrisi kıskanılacak bir konuma sahiptir. Bir ülkenin demir-çelik üretiminin niteliği ve miktarı, ulusun endüstriyel gelişiminin doğasını ve türünü büyük ölçüde etkiler.

Elektrikli takımların, taşıtların, mutfak aletlerinin% 65'inden fazlasının yalnızca demir ve çelikten üretildiği tahmin edilmektedir. Aslında, alüminyum piyasaya sürülmeden önce, bu ürünlerin onda dokuzunda kullanılıyordu.

Gerçekte, insan medeniyetinin büyümesi ve gelişiminde demir ve çeliğin rolünü tahmin ettiği zaman hiçbir sıfat abartı olmaz. Neredeyse her aşamada, taşıma, makineler, yollar, köprüler ve hatta mutfak eşyaları, demir ve çelik bugün vazgeçilmezdir.

Dünya çapındaki tüketicilere sevdiren bu metalin temel özellikleri:

1. Metalin dayanıklılığı ve mukavemeti. İletişim, inşaat ve silahlanma gibi önemli stratejik malzemeler, çelik kullanımı şarttır.

2. Strese ve gerilime dayanma kabiliyeti, çeliğin sahip olduğu en eşsiz özelliklerden biridir. Dünyadaki hiçbir metal, çelik kadar kalıcı değildir.

3. Dönüşüm yeteneği, benzer metallere göre ek avantaj sağlar. Yüksek sıcaklıkta döküm yapıldıktan sonra çelik herhangi bir şekle dönüştürülebilir.

4. Kolay bulunabilirlik ve ucuz üretim maliyeti, demir ve çeliğin diğer metalik minerallere göre karşılaştırmalı bir üstünlüğüdür. Lokalize olmasına rağmen, dünya çapında ucuz bir oranda bulunur.

5. Manganez, krom gibi alaşımlı metallerle kolay karışım özelliği, ürünün kalitesini artırır ve çok çeşitli malzemeler üretir.

6. Şu anda test edilen çelik üretim teknolojisi şu anda öyle gelişmiştir ki, çelik birim fiyatları metaller arasında en ucuz fiyatlardan biridir.

Demir Çelik Üretim İşlemleri:

Demir-çelik üretimine dahil olan temel süreç, demir cevherinin rafine edilmesidir. Genellikle, bu arıtma için kömür ve kireçtaşı kullanılır. Kömürden kaynaklanan ısı yüksek fırınları çalıştırmak için gereklidir. Kireçtaşı, demir cevherinden safsızlıkların giderilmesine yardımcı olan akıcı madde olarak kullanılır.

Bu şekilde üretilen ürün, yaygın olarak pik demir olarak bilinir. Pik demirin daha sonraki işlenmesi dökme demir, ferforje ve nihayet çelik üretir.

Demir cevheri arıtma işlemi son iki yüz yılda bir deniz değişimi geçirmişti. İlk yüksek fırınlar belki de 15. yüzyılın başında yaratılmıştır. O zamandan beri, dönüşüm sürecinde çeşitli işlemler geliştirildi. Bunların arasında dikkat çeken yerler şunlardır: Açık ocak süreci, Bessemer süreci, Elektrik Ark fırınları, LD dönüştürücü ve Kaldo dönüştürücü içeren Oksijen işlemi.

Bessemer süreci ilk kez 19. yüzyılın ortalarında tanıtıldı. Bay Bessemer adını taşıyan bu işlem iki tip N asittir ve bazlıdır. Safsızlıklar bu işlemle tamamen ortadan kaldırılamaz. Bessemer sürecinin sorunlarını iyileştirmek için Martin ve Siemens Açık Ocak sistemini tanıttı. Bu pahalı işlem, daha yüksek sıcaklık kullanarak daha fazla çelik üretebilir.

Hammaddeler bu süreçte geniş çeşitlilik gösterir. Hurda bile çelik üretmek için kullanılabilir. Bu işlemde üretilen çelik Bessemer işleminden daha üstün kalitededir. Bu işlemin daha da geliştirilmesi yakıt tüketimini azaltmıştır. Bazı durumlarda, enerji elde etmek için doğal gaz kullanılır.

Kömürün kıtlığı ve derecedeki çeşitliliği, etkinliği hakkında ikinci bir düşünceye zorladı. Hacimli hammaddelerin yüksek nakliye maliyetlerinden kaçınmak için, 20. yüzyılın ortalarında, bazı çelik üreticisi ülkeler kömür yerine elektrik kullanmaya başladı. Bu değişiklik genellikle üretimin hacmi ve kalitesi ile ilgili olarak devrimci bir adım olarak kabul edilir.

Hurda, çelik üretimi için ana hammaddelerden biri haline geldi. Ucuz hidel gücü ve nükleer enerji, çelik üretiminin toplam giderini düşürdü. Bu süreçte kömür ve demir cevheri eksikliği bulunan ülkeler, örneğin Japonya, Güney Kore, büyük ölçüde yararlandı.

Bununla birlikte, Oksijen dönüştürücü işleminin icadı, çelik yapım işleminde bir başka gelişmedir. Yüzyılın ortalarında geliştirilen LD dönüştürücü ve Kaldo dönüştürücüleri enerji maliyetini daha da düşürdü. Çelik yapımında harcanan zaman önceki tüm yöntemlerden çok daha azdır. 70'lerin küresel enerji krizi ve işlem süresini azaltmak için sürekli döküm yöntemi getirildi. Bu entegre üretim sürecinde, tek bir sürekli işlemde pik demir, çeliğe dönüştürülür.

Demir Çelik Endüstrisinin Yeri:

Demir-çelik endüstrisinin konumundan en az iki faktör kümesi sorumludur. Tabii ki birincil faktör, hammadde, piyasa, enerji arzı ve işgücü mevcudiyeti olabilir.

İkinci tür faktörler, tekrar iki türe ayrılan hayatta kalma faktörleri olarak kabul edilebilir:

(i) Kuruluş maliyetleri, örneğin vergiler, harçlar, kira vb.

(ii) Üretim maliyetleri, örneğin işçilik ücreti, nakliye ücreti, satış vergisi, gelir vergisi, vb.

Hammadde (demir cevheri) konumu, enerji kaynağı (kömür bölgesi) ve pazar gibi başlangıç ​​faktörleri, demir çelik endüstrisinin yerel düzeni üzerinde büyük bir etki yaratıyor. Hammadde (demir cevheri) yeri, enerji kaynağı ve pazar arasındaki karşılaştırmalı mesafe, endüstrinin yerini belirler.

Weber başkanlığındaki 'en düşük maliyetli yer' okulunun önerdiği gibi, demir ve çelik üretmek için kullanılan tüm hammaddeler ve enerji kaynakları yerelleştirilmiştir ve katı veya kilo veren bir malzemedir.

Büyümenin erken döneminde, bir ton nihai çelik üretmek için hammadde ihtiyacı 5 ton kömür ve 3 ton demir cevheriydi. Weber tarafından önerildiği üzere, yer üçgeni kömür alanında uygulanan azami çekme oranını açıkça ortaya koymaktadır.

Şekil 1'de nakliye maliyeti km başına ton başına bir Rupi ise ve yerler arasındaki mesafe 100 km ise, üç bölgenin toplam nakliye bedeli aşağıdaki gibi olacaktır:

1. Endüstri pazardaysa, nakliye maliyeti - (3 × 100) + (5 × 100) = 800 olacaktır.

2. Endüstri demir cevheri alanındaysa, toplam nakliye maliyeti - (5 × 100) + (1 × 100) = 600 olacaktır.

3. Eğer sanayi kömür bölgesinde ise, toplam ulaşım maliyeti - (3 × 100) + (1 × 100) = 400 olacaktır.

Bu nedenle, Weberian kavramı, taşımacılık maliyetleri açısından kömür alanının en uygun yer olduğunu ortaya koymaktadır. İlk olarak, demir çelik fabrikalarının kömür alanlarına karşı belirgin bir eğilimi vardı. Ancak zaman geçtikçe, bir yandan yakıt tasarrufu sağlayan diğer yandan demir cevheri hacminin gereği azalan yeni teknolojiler getirildi.

LD dönüştürücüler ve Oksijen işlemleri çok az yakıt gerektirir. Aslında, elektrikli fırınların sürekli dökümü ve tanıtılması yakıt olarak kömür gerektirmez, elektrik enerjisi kullanır, hidel veya nükleer olabilir. Sürekli döküm yöntemi, çeliğin demir cevherinden doğrudan dönüştürülmesidir. Yakıt maliyetini büyük ölçüde azaltır. Bu şekilde, kömür alanı demir çelik endüstrisinin yerelleştirilmesinde büyük önemini yitirmiştir.

Elektrikli ark ocaklarında artık şev kullanılmakta ya da demir cevheri kullanılmaktadır. Büyük çaplı hurda kullanımı, demir cevherinin bulunmadığı tüm endüstrilerin büyümesi için yardımcı oldu. Japon çelik endüstrisinin meteorik yükselişi, önemli miktarda demir cevheri rezervine sahip olmadan mümkün oldu.

Demir Çelik Sektörünün Erken Büyümesi:

Demir eritme tarihçesi, insan uygarlığı kadar eskidir. Mevcut arkeolojik bilgilere göre, ilk önce Hindistan'da demir eritme başladı. Hindistan'daki demir direk ve wootz çeliği yüksek itibar kazandı.

İlk aşamada, çelik tesislerinin çoğu demir cevheri yataklarının çevresinde yoğunlaşmıştı. Kömür yakıt olarak kullanılmıştır. Modern çelik üretim süreci, Bay Henry Bessemer, Bessemer çeviricisini 1856'da tanıttığı zaman başladı.

İngiltere ilk olarak en hakim demir ve çelik üreticisi olarak geliştirildi. ABD, Almanya ve SSCB'nin üretimi yavaş yavaş Büyük Britanya'yı geride bıraktı ve hâkim demir ve çelik üreten ülkeler olarak ortaya çıktı. İkinci Dünya Savaşı'ndan sonra Japonya da frey'e katıldı. Son dönemlerde, Çin ve Hindistan aynı zamanda demir ve çelik üreticisi olmak için hızlı adımlar atıyor.

Büyük Endüstri Devrimi, on sekizinci yüzyılda, Büyük Britanya'dan çelik üretimini hızlı bir şekilde artırmasına neden oldu. 50 yıl içerisinde, 1775'ten beri, üretim on kat arttı. 1825’ten sonra, komşu Batı Avrupa ülkelerinde, özellikle Almanya ve Fransa’da demir ve çelik endüstrisinde önemli gelişmeler yaşandı.

ABD, 20. yüzyılın başında demir çelik üretiminde hızlı bir adım attı. 1890'da ABD demir çelik üretiminde İngiltere'yi aştı. Hatta, 20. yüzyılın ilk on yılında, Almanya İngilizce üretimini aştı.

BDT ve Japonya, demir ve çelik üretiminde geç başlayanlardı. Çarlık Rusyası yalnızca tarımsal bir ekonomiye sahipti. 1917’deki devrimden sonra, Joseph Stalin'in himayesinde, BDT çelik endüstrisinde büyük bir ilerleme kaydetti. Stalin döneminde, demir çelik endüstrisi ardışık beş yıllık planlarda azami önem kazanmıştır.

Çıktı şaşırtıcı bir oranda arttı. Bunu takiben, 1973 yılında BDT, çelik üretimindeki ABD'yi aşarak ilk sırayı elde etmeyi başardı. 1988 yılına kadar, BDT bu liderliği sürdürdü. Ancak SSCB'nin parçalanmasından ve BDT'nin oluşumundan sonra, demir çelik endüstrisi gerilemiştir.

Japonya'nın çelik üretimindeki yükselişi, ülke tüm gerekli hammaddelerde eksik olduğu için şaşırtıcı. İkinci Dünya Savaşı’ndaki büyük yıkımdan sonra, Japonya 20 yıl içinde savaş öncesi üretim seviyesine dokundu. 1973 yılında ABD ve SSCB'nin yanında çelik üretiminde üçüncü sırayı aldı. 1983 yılında çelik üretiminde ABD'yi aştı.